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El poder de Ishikawa y los 5 porqués

Una de las herramientas más conocidas para el análisis de las causas de los problemas en procesos industriales es el diagrama de Ishikawa (herramienta concebida por el químico japonés Dr. Kaoru Ishikawa en 1943), la cual también es conocida como el diagrama causa-efecto o de espina de pescado debido a su similitud gráfica. La espina central representa el problema que se quiere solucionar y las espinas secundarias son las diferentes causas que contribuyen al problema.

Otra de las herramientas de resolución de problemas es Los 5 porqués. Taiichi Ohno (Exvicepresidente de Toyota Motor Company) desarrolló esta básica herramienta, la cual consiste en preguntar 5 veces por qué sobre un determinado problema para llegar así a la causa raíz.

El uso de ambas herramientas de manera conjunta ayuda a realizar un análisis exhaustivo de todo tipo de problemas. Partiendo de la espina central como el problema a resolver y aplicando los 5 porqués para así profundizar en las diferentes espinas secundarias.

Un ejemplo gráfico de la utilización de ambas herramientas podemos verlo a continuación.

Espina central: Problema a resolver

Espinas secundarias: Posibles causas generales del problema

1º ¿Por qué?                                                   2º-5º ¿Por qué?

                                                           

Dicho procedimiento se realizaría para todas las espinas secundarias, de manera que se rellenaría todo el diagrama de pescado y así aquellas causas raíces que se repitan frecuentemente serían aquellas a las que se les debería prestar más atención:

ENTRADA SEMANA 14: PROGRAMA MANTENIMIENTO TOYOTA

Hola a todos!!

Aprovechando que acabo de recoger el coche de la revisión,y dado que esta semana en clase hemos puesto en práctica la herramienta de TPM, creo que es buen momento para escribir una entrada sobre los procedimientos y estándares que los concesionarios y talleres oficiales Toyota emplean cuando realizan este tipo de controles rutinarios.

Dentro del mantenimiento de una empresa, como sabemos, existen diferentes tipos. Los más sonados suelen ser el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. Con esta entrada pretendo enseñaros un ejemplo de cómo aplica Toyota el mantenimiento preventivo en cada revisión de un vehículo, a través de un abanico de acciones planificadas según los kilómetros. La imagen es la ficha que recibo cada vez que recojo el coche de una revisión, en la que se me indica, en función del kilometraje de mi vehículo, qué tipo de revisión corresponde realizar, y cuales son los hitos o ítems que se han de tener en cuenta para considerar que el vehículo pasa la revisión correctamente.

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En ella se puede ver qué elementos se van a verificar (V) o directamente reemplazar (R), además, el cliente puede saber el estado de cada uno de estos elementos y las acciones que se han tomado. Cada tipo de vehículo dispone de una gama, y una frecuencia de revisión diferente.

Esto, aplicado a una fábrica o una empresa de producción, se podría corresponder con una gama de mantenimiento preventivo, a continuación muestro un ejemplo de estándar de operación, en el que se puede ver que existe una gama por linea, separando cada elemento o máquina y en el cual se indica si cada punto de revisión se puede hacer a “máquina en marcha” o a “máquina parada”.Además, se especifica si lo ha de revisar un operario de producción o si es necesaria la verificación por parte de un operario de mantenimiento. También hay una foto de cada punto con una descripción del estándar, y qué hacer en caso de que no se cumpla el estándar descrito.

PREVENTIVO

Espero que la información compartida haya resultado de vuestro interés, hasta la próxima semana!

Saludos,

Sandra G.