¿Planeado o real?

“En teoría, no hay diferencia entre teoría y práctica. Pero en la práctica, sí que la hay” Jan L.A van de Senpscheut

Después de la actividad de legos ayer,  nos dividimos por grupos para levantar, lo que para mí sería, el primer VSM. Lo habíamos visto en teoría, así que llevarlo a la práctica, en principio, iba a ser sencillo.

Pero, pudimos comprobar que para nada. Empezamos como nos aconsejó Julio, del cliente hacia atrás, el problema era que, nuestras mentes de ingenieros querían pintar el mapa como se había pensado que funcionase, y no realmente cómo funcionaba.

Aclaro lo que quería decir, teóricamente el último proceso le pedía al anterior las piezas necesarias para poder suministrarle al cliente el orden que requería, en el tiempo que requería, es decir, un sistema PULL. Pero la realidad era otra, la forma de funcionar, aunque no era la planeada, era que el proceso anterior producía todo lo rápido que podía, pero que nunca llegaba a tener tantas realizadas para que el último proceso eligiese, por lo que al final se le suministraba al último proceso lo que se tenía en ese momento, por lo que, era más bien, un sistema PUSH.

Este tipo de debates nos llevó de cabeza durante todo el planteamiento del  VSM, lo que nos lleva a afirmar que, muchas veces, aplicar en la práctica lo que has visto en la teoría puede ser más complicado de lo que puede parecer. Que este tipo de actividades, aunque sean sencillas, y no sean comparables con una fábrica real, nos ayudan a poner los pies en el suelo, a valorar lo complicado de trabajar con datos y procesos reales, y no solo basarnos en un enunciado redactado por alguien.

Diagrama PACE: Ayuda en la toma de decisiones

El diagrama PACE es una herramienta que ayuda al ingeniero en la toma de decisiones frente a una mejora de un proceso productivo. El diagrama permite discriminar entre 4 diferentes grupos de actuación, definiendo prioridades a tener en cuenta.

Para poder actuar conforme a las prioridades, se deben definir dos criterios, que definirán los dos ejes del diagrama. El eje de ordenadas lo conformará la importancia de la medida de actuación en el resultado general del proceso productivo. Por otro lado, el eje de abscisas estará formado por el criterio de coste, que incluirá coste económico, tiempo o esfuerzo entre otros.

  • Priorizar: Se trata del conjunto de acciones que deben ser ejecutadas inmediatamente
  • Actuar (As Soon As Possible): Conjunto de medidas que deben implantarse más pronto que tarde
  • Considerar: Estudiar su implantación teniendo en cuenta periodos de revisión a medio plazo
  • Eliminar: Acciones que no se deberían ejecutar o no serían efectivas.

Esta herramienta permite discriminar de forma sencilla las acciones más efectivas para el rendimiento del sistema en general. Resulta especialmente interesante la utilización de este diagrama cuando el numero de propuestas de mejora (5S,SMED,Reducción tiempo ciclo, TPM…) se incrementa.

¿De verdad no sabemos qué es el Tiempo de Ciclo?

Es curioso que a estas alturas de la película, caigamos en errores de “principiante” a la hora de calcular el tiempo de ciclo de una estación de trabajo.

Durante la dinámica de la clase, se calculó el tiempo de ciclo de una estación como el tiempo que tarda un operario/maquina en realizar una pieza. Esto es un error.

El tiempo de ciclo no es más que el tiempo que existe entre la producción de dos piezas consecutivas en un régimen normal.

¡Hasta la próxima!

 

Bad 5S

El tema de las 5S es muy motivador cuando te lo explican, pero puede haber personas que de las ganas que tienen por aplicar todo lo aprendido, lo lleven al extremo y no lo enfoquen correctamente.

A continuación, se muestran malos ejemplos de aplicación de la segunda S (Orden). En una de las imágenes, aparece un señor poniendo nombres a todas las cosas que ve como si de etiquetas se tratase. Sin embargo, etiquetar todo lo que te rodea no supone una mejora en el puesto de trabajo por lo que solo hay que etiquetar aquello que facilite el orden de cosas que tengan un sitio asignado y se puedan mover por su utilización, por ejemplo. En la otra, se muestra un puesto de trabajo de una oficina. Como se puede observar, se ha marcado el lugar exacto donde ubicar el teléfono fijo, el ratón, el teclado… como si se fuesen a mover de ahí. En ese caso, pensando un poco con la lógica, no tiene ningún sentido lo que se ha hecho.

Visto esto, es importante ser coherentes cuando se apliquen las 5S y actuar con el fin de obtener una mejora en el puesto de trabajo y no emocionarse y hacer cosas sin pensarlo bien.

SÍMBOLOS VSM

A continuación se muestran los símbolos necesarios a la hora de realizar un Value Stream Mapping.

     

 

5S, 6S, ¿Hasta 7S?

Como comentó Julio, ha llegado a ver hasta 7S, esta entrada trata de esclarecer todas las Ss que llegan a utilizar:

  • Sort (Clasificar) [Seiri]: Durante este proceso, los empleados categorizan los items, los identifican y marcan para remover aquello que no pertenece al lugar dónde está, de esta forma únicamente los utensilios esenciales estarán en cada uno de los puestos de trabajo.
  • Straighten (Ordenar) [Seiton]: El objetivo principal es el de ordenar el puesto de trabajo. Los items deben estar conforme evoluciona el proceso productive y situarse en un sitio fijo para que los trabajadores puedan acceder a ellos de la forma más rápida posible.
  • Shine (Limpieza) [Seisô]: Remarca la importancia de mantener un puesto de trabajo limpio, si el estado natural del puesto de trabajo es limpio, en el momento que se encuentra una mancha se nota que existe un problema y por lo tanto se puede actuar.
  • Standardize (Estandarización) [Seiketsu]: Esta S es la que se alcanza cuando se cumplen siempre las 3 anteriores, por lo tanto el objetivo de esta es nunca volver hacía atrás.
  • Sustain (Disciplina) [Shitsuke]: Al contrario de las anteriores S, esta no es visible y por lo tanto no se puede medir, no obstante es la más importante ya que implica la consciencia y conducta de todos los trabajadores.

Estas serían las 5S conocidas, las otras S (6S y 7S) son:

  • Safety (Seguridad): Se trata de cuidar la seguridad en todos los puestos de trabajo, pueden llegar a verse en zonas de trabajo como los laboratorio o industrias cuya peligrosidad potencial es mucho mayor (debido a la maquinaria utilizada). En zonas de trabajo como oficinas no se suelen tener en cuenta.
  • Spirit (Espíritu): Enfocado al trabajo realizado por los líderes para fomentar una cultura de la compañía dónde caben conceptos tan importantes como el respeto entre empleados entre otros factores. 

Las 5S en la vida cotidiana

Mucha gente pasa la mayor parte de su tiempo en el trabajo, y otra gran parte de su tiempo en el dormitorio. Por eso, yo creo que algunas lecciones que recibimos para desempeñar en el ámbito profesional es importante saber aplicarlas también a nuestra vida cotidiana. Me refiero en este caso a las 5S.

A estas alturas de la vida, ya hay muestras muy claras de los hábitos de cada uno en sus quehaceres del hogar. El orden parece algo de sentido común en casa y dice mucho de una persona, ver lo contrario nos conduce incluso a plantearnos preguntas como: ¿me atrevería a dormir en esa cama?, ¿cómo será su cocina?, ¿me encontraré un finger de pollo en el cajón de los calzoncillos?

Por poneros un poco en contexto, vamos a comparar los dos dormitorios siguientes echando un simple vistazo:

ssssssssssssssssssssss Dormitorio 1                                                                           Dormitorio 2

 

 

 

 

 

 

Dormitorio 1:

  • Cada cosa está tirada en un sitio según ha parecido en cada momento.
  • Si tuviera que usar algo, no estoy seguro de saber dónde se encuentra.
  • Hay cosas que no deberían estar en un dormitorio (galletas, champú, etc.), por lo menos a la vista.
  • El tránsito se hace algo complicado y no parece un lugar higiénico.

Dormitorio 2:

  • Cada cosa tiene su sitio y suele ser el mismo.
  • Si tuviera que usar algo, seguramente sepa dónde está.
  • Parece que todo lo que hay está porque es lo que suele utilizarse en un dormitorio.
  • El tránsito se ve facilitado por la ausencia de estorbos y parece un sitio limpio.

 

En fin, creo que se puede apreciar bastante bien la diferencia entre llevar a la vida cotidiana algunas prácticas de las 5S. Para terminar, os planteo otra pregunta para ver si podemos reírnos todos un poco. ¿Hasta qué punto habéis llegado vosotros? No seáis tímidos.

¿Por qué medir?

“Lo que no se define no se puede medir. Lo que no se mide no se puede mejorar. Lo que no se mejora se degrada siempre” LORD KELVIN.

Para conseguir implementar un sistema de mejora continua en cualquier empresa, es necesario definir una serie de indicadores, adecuados a la actividad que desempeña la misma, con el fin de conseguir una guía en el camino.

El gran hándicap de medir, no está en la dificultad para seguir un proceso o en establecer las pautas de la medición, sino en la presión que supone para el personal operativo, lo cual puede hacer sentir incómodo, dando lugar a unos falsos resultados.

Hay que vencer esa barrera, y verlo como en un partido de fútbol:

¿Acaso se entendería que después de un partido de fútbol los jugadores no sepan cómo han quedado?

¿No tiene sentido que tras el partido se analicen datos como posesión, faltas cometidas/recibidas, fueras de juego?

¿Alguien piensa que esta información solo ha de estar disponible para el entrenador, presidente y demás altos cargos?

De la misma forma se puede ver la equivalencia en las empresas.

Para poder mejorar, el PRIMERO que ha de ser consciente de los resultados, ha de ser el propio equipo sobre el terreno.

 

Referencias:

https://es.linkedin.com/pulse/lo-que-se-mide-puede-mejorar-andres-navarro-barber

5S y prevención de riesgos laborales

Aunque siempre se habla de los beneficios que aporta el Lean Manufacturing en cuanto a productividad, también influye en aspectos de gran importancia como es la seguridad.

Como se ha comentado en clase, dos de los pasos a seguir para la implantación de las 5S son eliminar todo aquello que no sea necesario y establecer un lugar para cada cosa, manteniendo cada cosa en su lugar. Con esto se trata de evitar que el entorno de trabajo sea caótico, con herramientas dispersas, objetos en zonas de paso, etc. Así se pueden evitar tropiezos o enganches provocados por la situación de objetos en zonas inesperadas.

También son accidentes frecuentes los resbalones provocados por manchas de grasa, charcos de aceite o suelos húmedos. Esto se puede evitar a través de la limpieza del puesto de trabajo.

Sobre el tema en cuestión, dejo una noticia que, aunque data de 2009, sirve para demostrar la implicación del Lean Manufacturing en la seguridad. En el titular se puede leer: “La implantación del ‘lean manufacturing’ redujo a la mitad los accidentes laborales en la planta de Citroën en Vigo”. Esto demuestra la eficacia de las herramientas mencionadas anteriormente para prevenir los riesgos laborales.

Ver más en: https://www.20minutos.es/noticia/1046675/0/#xtor=AD-15&xts=467263

Otros enlaces consultados: http://www.intedya.com/internacional/939/noticia-aplicar-5s-en-la-prevencion-de-riesgos-laborales.html

 

 

Visual Management : parte del Lean Manufacturing

Este terminología, cuyo origen es obviamente anglosajón, agrupa multiples conceptos del Lean Management. Su objetivo es de dar forma a la información y su contexto para poner obvio el trabajo y las tomas de decisiones.

Lo podemos encontrar en varios metodos, como por ejemplo el método japonés 5S.  

Aunque no sea una metodología por sí mismo, existen dos bases :

  1. Alivio de la persona que recibirá la información : piezas corectamente colocadas, información claramente puesto de relieve, localización de la dicha información bien pensada.
  2. Legibilidad de la información : Utilización de color, grande tamaño de los caracteres, armonización de los vecto de información anteriormente mencionados, información explicita

No sólo se utiliza en plantas, pero también mbien en hospitales, estaciones, aeropuertos…