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Ejemplo de Lean en un hospital

En referencia al ejercicio propuesto para esta semana del VSM para un Hospital de Día he encontrado un vídeo del Instituto Lean que me parece curioso. Es una noticia de uno de los primeros hospitales en España que incorporó la cultura Lean en su día a día. Se basan en la eliminación de desperdicios innecesarios, como son las horas de espera, las colas y los desplazamientos innecesarios por el hospital por parte del paciente. Además hace alusión a la dificultad de asumir nuevos procedimientos en una organización, que creo que es relevante y se debe prestar atención para así saber hacer una buena gestión del cambio a los trabajadores. (También opino que es normal, a todos nos cuesta asumir nuevas metodologías, y si llevas toda la vida haciendo algo de una misma forma ¿por qué tiene que venir alguien a decirte cómo hacerlo?)

Aquí lo dejo (con subtítulos en castellano)

VSM Value Stream Mapping

VSM Value Stream Mapping

Los mapas de valor son herramientas utilizadas para conocer los procesos y el abastecimiento dentro de la organización. El objetivo de dicha herramienta es conocer las actividades que no aportan valor y cuales si, y posibles mejores al proceso. La representación de dichos mapas sirven para el diagnóstico del proceso (VSM Actual), como para posibles mejores o estrategias (VSM Futuro).

Para realizar un VSM debemos responder las siguientes preguntas clave:

-¿Cuál es la capacidad del sistema de producción?

-¿Cuáles son los cuellos de botella del proceso?

-¿Cuál es la tasa de compra del cliente?

-¿Cuál es la capacidad disponible, y cuál su utilización?

-¿Cuáles son las restricciones del proceso? ¿Estas son internas o externas?

-¿Cómo podemos mejorar el proceso para cumplir con los objetivos del negocio?

Indicadores relevantes:

Takt Time: Es la frecuencia de compra del cliente. Nuestro proceso ha de acoplarse a este tiempo para poder abastecer la demanda.

Tiempo de ciclo individual: Es el tiempo asociado a cada operación.

Tiempo de ciclo total: Es el tiempo total que duran todas las operaciones.

Tiempo de previsión: Es el intervalo en el cual se deben realizar las previsiones respecto a futuros pedidos.

Tiempo de entrega: Tiempo desde que llegan las materias primas hasta que el producto llega al cliente.

Para mas información y ejemplos de VSM:

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/mapas-del-flujo-de-valor-vsm/

5s

Durante la última clase se explico la importancia de aplicar las 5s en la industria.

No es posible utilizar otras herramientas lean si no se aplica con anterioridad las 5s. Aplicar las 5s no significa que se vaya a ahorrar o ganar, ya que supone un gran esfuerzo y coste.

Las 5s son Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke.

Seiri (Clasificación y Descarte):

-Permite reducir las necesidades de espacio,stock, transporte y almacenamiento.

-Evita la compra de materiales innecesarios.

-Aumenta la productividad.

Seiton (Organización):

-Menor necesidad de control de stock

-Menor tiempo de búsqueda de lo que nos hace falta

-Aumenta la productividad de las máquinas

-Evita la compra de materiales innecesarios.

Seiso (Limpieza):

-Mayor productividad de las máquinas y personas

-Evita pérdidas y daños de materiales

-Facilita la venta del producto

-Imprescindible para una buena imagen de la empresa.

Seiketsu (Higiene y visualización):

-Facilita la seguridad

-Evita daños de salud del trabajador y consumidor

-Mejora la imagen de la empresa

Shitsuke (Disciplina y compromiso):

Se basa en crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos, mediante entrenamiento y formación de los empleados.

Push y Pull

El Sistema de pull es el hecho de producir lo que quiere el cliente, en la cantidad que le quiere, y cuando le quiere, en lugar de anticipar la demanda del cliente como en el push sistema.

En el push sistema, la producción está controlada por un programa (schedule) elaborado por adelantado, así los pedidos están iniciadas cumpliendo a una proyección de la demanda del cliente.

La mayor forma de pull es el one-piece flow, pero pull sistemas pueden también utilizar buffers para controlar la producción. Por ejemplo, un supermercado buen manejado es un sistema de pull. Contiene buffers, pero los estantes no están rellenados según un programa, sino con la demanda del cliente. Empleados del supermercado simplemente rellenan los estantes cuando los estantes se vacan, antes que sea complemente vacio. Utilizar un push sistema crearía una falta de algunos productos, y un excedente de algunos otros, porque la demanda del cliente no se puede anticipar al 100%.

Asi, el pull sistema permite evitar los desperdicios, idealmente intentando alcanzar el one-piece flow cuando es posible.

El primero VSM

Durante la última clase hicimos el primer VSM para la “Planta de Valencia” descrito en este enlace: http://personales.upv.es/jugarsa/wqvsm2013/Page10.html

Para empezar el mapa, es muy importante leer y comprender cuidadosamente cómo está estructurada la empresa, incluso los pequeños detalles pueden ser muy relevantes e influir en el análisis!

Por ejemplo, el profesor nos explicó la importancia de evaluar almacenes controlados o incontrolados de una manera distinta, aunque no siempre está hecho.


o la diferencia entre movimiento PUSH (se produce independientemente de los procesos que siguen)

Movimientos PULL (se produce lo que necesita el siguiente proceso)

Los indicadores que caracterizan cada proceso de un VSM son muy importantes, y también en este caso debemos tener cuidado de calcularlos correctamente, siguiendo las reglas.

Los indicadores son en este pdf abajo (porque en el blog no se puede escribir fórmulas…)

clic aquí  >>>  indicadores

Value Stream Mapping “VSM”

El Value Stream Mapping “VSM” o mapa de la cadena de valor es una de las herramientas utilizadas en Lean para la representación gráfica de las operaciones de una empresa.

A través del VSM se representan las operaciones o procesos necesarios para la transformación de la materia prima en productos finales, así como la transmisión de la información entre dichos procesos.

Se trata de una filosofía de fabricación que busca la identificación y eliminación de aquellos desperdicios que alargan el tiempo que tarda el cliente en recibir el producto final.

Los datos, y simbología, que debe de utilizarse para representar el VSM es la que sigue:

  • Cliente (representado en la parte superior derecha) con datos de demanda y turnos entre otros.

  • Caja de procesos (por cada proceso) con datos del tiempo de ciclo, tiempo de cambio, número de variantes, FTT, OEE …

  • Almacenamientos controlados (se controlan las entradas y salidas de material)

  • Almacenamientos incontrolados (no se registran las entradas y salidas de material)

  • Movimientos push (se produce independientemente de los procesos que siguen)

  • Movimientos pull (se produce lo que necesita el siguiente proceso)

  • Información con participación de persona

  • Información transmitida de forma electrónica

  • Centros de información (donde se indica la frecuencia con la que se realiza la información)

  • Proveedores (se sitúa en la parte superior izquierda) con los datos del tamaño del lote y la frecuencia de envío.

 

VSM del Estado Futuro. Del dicho al hecho…

¡Buenas tardes!

El miércoles 14 de Febrero del 2018 se realizó la primera aproximación al VSM con la explicación de sus conceptos y simbología, siendo en la clase práctica del día siguiente cuando nos pusimos el “mono de trabajo” y nos encargamos de hacer uno sobre un un proceso productivo concreto como se ha comentado en posts anteriores. A lo largo de la clase se hizo el VSM sobre el estado actual del proceso productivo, terminando con una representación rápida del estado futuro.

En este momento, al comparar la situación actual y la posible futura, vimos la gran dificultad de conseguir implantar en una empresa las mejoras del proceso productivo obtenidas en el VSM del estado futuro. Un caso muy simple: nosotros, estudiantes, que llevamos estudiando toda la vida de una determinada forma y haciendo las cosas según cada uno, nos dicen que tenemos que cambiar nuestra forma de estudiar por otra completamente distinta pero que es mucho más productiva; ¿qué diríamos? ¿nos costaría, y mucho, verdad? Pues ahora imaginémoslo a una escala superior con una empresa, trabajadores y dinero, ¿también serían reticentes al cambio, no? Pues de ahí el título del post, ya que la teoría está muy bien pero la práctica al final es bien distinta…

Por este motivo, y dependiendo del caso estudiado, si no es posible realizar las mejoras del VSM futuro, es interesante analizar e incorporar otro tipo de cambios, como aquellas mejoras que se podrían hacer directamente desde el VSM actual (Hojas de estandarización, 5S, etc.) a través de diagramas PACE comentados en el post “Diagramas PACE: Ayuda en la toma de decisiones”, más fáciles de que sean incorporadas al sistema.

¡Hasta la próxima!

El TPM

¡Hola a todos!

Hoy voy a introducir el concepto de una herramienta que todos conocemos: el TPM, que viene de las siglas en inglés Total Productive Maintenance. La idea fundamental de esta herramienta es la de ampliar los conocimientos de los operarios y del equipo de mantenimiento relacionados con la maquinaria con la que trabajan, para que así, trabajando en equipo, se pueda optimizar el mantenimiento y la operación de las máquinas. Esto sirve para alcanzar lo que se denomina los Tres Ceros:

  • Cero averías.
  • Cero defectos.
  • Cero accidentes.

Esta pequeña idea nos sirve para tener una idea más general de lo que es el TPM aunque, obviamente, tiene relacionados más conceptos.

A continuación os dejo un vídeo de dibujos animados que sirve para obtener unas pequeñas pinceladas generales sobre el TPM:

¡Nos vemos en clase!

OEE

En el post de esta semana quería destacar uno de los conceptos visto en la última clase, el OEE que significa eficiencia global de equipos. El OEE compara la piezas bien hechas con respecto a las que se podrían haber producido.

Se puede calcular de la siguiente forma:

OEE= Disponibilidad * Eficiencia * FTT

De tal forma que Disponibilidad= Tiempo operativo/Tiempo disponible

para calcular la eficiencia se hace  la siguiente operación Eficiencia= Producción prevista/ Producción real

y por otro lado, el FTT (Fist Time Through) se calcula como la relación entre las piezas buenas y la producción real, de tal forma que se realiza la siguiente operación, FTT=(Uds entrantes – Scrap – Reworks)/ Uds entrantes.

He encontrado un vídeo que explica este concepto y me parece interesante compartirlo.

Espero que os guste.

Dinámicas con LEGO, una nueva forma de pensar

Bien es sabido que las dinámicas en grupo son una de las metodologías de resolución de problemas más comúnmente extendidas en la actualidad, de la cual se sirven cada vez más empresas.Con este objetivo, las técnicas para llevarlas a cabo son cada vez más variadas, desde el clásico brainstorming en forma de listas en papel hasta el uso de “post-its” en grandes cartulinas. Recientemente, una de las que están acogiendo mayor popularidad son las actividades desarrolladas con piezas de LEGO. Dicha metodología, parte de la exposición de un planteamiento inicial a un equipo de trabajo, con el objetivo de que éste halle soluciones factibles mediante el uso de “pequeños ladrillos” que permitan simular ya sean máquinas, piezas o cualquier tipo de entorno productivo que facilite una mayor inmersión en el problema.

De hecho, se han llevado ya a cabo recientes investigaciones que muestran que este tipo de gestión produce una comprensión más profunda y significativa de los problemas y de la búsqueda de sus soluciones. Por otro lado, recientes estudios también concluyeron que en las reuniones tradiciones el 20% de las personas copan el 80% del tiempo total de la reunión; sin embargo, con este tipo de técnicas se rompe esa tendencia, y se crea un clima en el que todos los participantes presentes en la reunión participan e interaccionan con el resto.

A lo largo de la última clase se llevó a cabo una dinámica grupal usando dicha metodología, mediante la cual, se pudo simular las distintas máquinas y piezas de un proceso productivo, pudiendo así comprobar la eficacia de la misma. De hecho, tanta ha sido la popularidad que, a nivel de curiosidad, la marca LEGO ha sacado recientemente el llamado Lego Serious Play, que ellos mismos definen como “un proceso facilitado de reunión, comunicación y resolución de problemas de forma creativa, consensuada y efectiva”. A continuación, un video explicativo de dicha técnica para la aplicación de dinámicas grupales aplicada al campo de los negocios.

 

En esencia, se trata de resolver problemas complejos mediante la construcción de modelos que permitan así una comunicación mucho más efectiva entre todos los participantes de la sesión y de forma simultánea. Además, esta metodología sirve de base para la discusión en grupo, el intercambio de conocimientos y la resolución de problemas, y ayudan a fomentar el pensamiento creativo y la búsqueda de soluciones consensuadas.