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7 Desperdicios del sector servicios

El último día vimos que el Lean también puede aplicarse al sector servicios.  Taichii Ohno ya adelantó que los 7 desperdicios eran aplicables a cualquier tipo de proceso, éstos son algunos ejemplos de desperdicios identificados en el sector servicios:

  1.  Sobre-Producción: Visitar dos veces al cliente para hacer un solo servicio
  2. Esperas: Procesos que necesitan autorización, información que no llega
  3. Transporte: Enviar por correo solicitudes en formato papel a otro departamento
  4. Sobre-Proceso: Exceso de firmas en un documento
  5. Inventario: Documentos en espera para procesarse en el escritorio
  6. Movimientos Innecesarios: Búsqueda de documentos en impresoras alejadas
  7. Defectos: Formularios mal rellenados que no se revisan al momento y deben ser cumplimentados de nuevo

 

Enlaces:

http://www.caletec.com/blog/lean/guia-para-detectar-los-desperdicios-muda-una-reflexion-lean/

https://es.slideshare.net/jcfdezmx2/7-formas-del-desperdicio-presentation

 

Infundiendo el Lean Manufacturing en nuestro entorno

12 de Mayo. El reloj marca las 00:45. La barra del salón de bodas abre y se prepara para empezar a servir los primeros cubatas. Voy con mis primos a por una copa y te encuentras a un montón de gente acumulada en torno a la barra. Llegas y te pones donde puedas a que llegue tu turno. Pero te puedes morir de la espera, y peor aún, de indignación al ver como gente que acaba de llegar sale con su copa al minuto mientras que tú llevas 3 cuartos de hora esperando, bien porque hay menos personal por tu lado o bien por la variabilidad de algún camarero/a. De nuevo, otra situación más sobre la mala gestión de la cola. Entonces inicio el debate en el grupo sobre por qué no aplicar una mejora de teoría de colas e imitar el sistema de Media Mark o Primark, es decir, una cola en serie en lugar de la tradicional cola en paralelo. Al principio, todos rechazaron mi propuesta, pero tras un debate, les acabo convenciendo de las ventajas que ofrece este tipo de colas. Y es que, al final, de eso se trata el Lean Manufacturing, de saber identificar los fallos de los sistemas en cualquier tipo de situación, y tratar de convencer a la gente sobre sus beneficios. Con ello, tras acabar la asignatura, logro comprender que el Lean Manufacturing se trata al fin y al cabo de una forma de pensar, de una filosofía, la cual es posible ser aplicada en un gran abanico de ámbitos para lograr alcanzar el equilibrio, el orden y la estabilidad de todos los sistemas que nos rodean, incluso los de una barra de discoteca o salón, y tratar de infundirlo en nuestras empresas y nuestros procesos, haciendo a su vez participes a todos sus miembros.

La Flexibilidad en la Industria Manufacturera

Ya queda poco para acabar la asignatura. Por eso, quería dedicar esta entrada a hablar de uno de los conceptos que más me han llamado la atención en esto de la filosofía Lean: la necesidad de ser flexible. Quería explicar bien este concepto, así que he iniciado una búsqueda de información para poder documentarme como es debido. Después de un rato recabando información, por fin he podido extraer una explicación acorde a mis expectativas. Ahí va:

Mantenernos flexibles no solo nos permitirá tener mayor movilidad y capacidad de actuación, sino que además nos evitará muchas lesiones. Por norma general las tendinitis y esguinces que solemos padecer se deben a una excesiva rigidez en esa parte del cuerpo, que limita mucho los movimientos y nos impide ejecutar una rutina de forma normal, lo que nos lleva a lastimarnos cuando realizamos un movimiento que se sale de lo habitual y tiene un recorrido más largo. La flexibilidad nos permitirá movernos con más tranquilidad y llegar a una amplitud de movimiento mucho mayor que la habitual.

Pero no solo la flexibilidad nos facilitará mucho las cosas de cara a realizar todo tipo de movimientos, sino que además nos permitirá seguir avanzando en los entrenamientos, ya que mantener unas fibras flexibles hará que éstas estén jóvenes por más tiempo y puedan realizar cualquier ejercicio sin correr ningún tipo de riesgo. Es un requisito indispensable para poder progresar en los entrenamientos y en el desarrollo corporal. (Vitonica.com, 2010)

Lo sé, lo sé… No es el tipo información que esperabais. Pero si estáis algo familiarizados con el concepto de la flexibilidad en el ámbito de la industria manufacturera, tenéis que reconocerme que es una definición bastante buena (sólo hay que cambiar algunos términos aquí y allá). Si por el contrario no estáis familiarizados con la necesidad de ser flexibles, puede que el texto no os diga nada. Pero al menos, sea el caso que sea, os lleváis un buen consejo para un ejercicio físico saludable.

¡Un saludo y hasta la semana que viene!

Fuentes:

Vitonica.com. (2010). ¿Por qué es importante mantener una buena flexibilidad? [online] Disponible en: https://www.vitonic a.com/lesiones/por-que-es-importante-mantener-una-buena-flexibilidad [Accedido el 15 de mayo de 2018].

“Más vale el 20% de algo que el 100% de nada”

“Más vale el 20% de algo que el 100% de nada”, similar a tomar una medida de urgencia que funcione, o simplemente mejore lo actual, y esperar a que surja la solución óptima. Así es. No te compliques, no quieras tener una idea brillante que resuelva todos los problemas. Pon algo que funcione y ve mejorando poco a poco. La idea que mejore una barbaridad surgirá al tener pensando a toda la organización. Pero para ello debes tener a la gente entrenada en mejora continua, obligarles a pensar para que aporten ideas de mejora. Tienes la obligación de exigírselo, que participen y aporten mejoras, pues están capacitados para hacerlo. Debemos perseguir el voluntarismo obligado. (Fin de la cita).

Reuniones Top 5

En la última clase vimos entre otras cosas las reuniones Top 5, que como ya sabéis se trata de una reunión de 5 minutos que se realizan al inicio de cada turno en las empresas en las que participa el líder del gap y los operarios del mismo. En ellas se explican las incidencias de seguridad, calidad y averías para debatir los resultados y anotar en el acta de la reunión el cumplimiento o no de los objetivos.

En dichas actas se suele incluir la fecha en la que se ha realizado dicha reunión, el nombre del líder de esa reunión, la célula de trabajo a la que pertenece, así como el turno en el que se ha realizado. Además en ella se encontrarán los indicadores a controlar en esa célula de trabajo que podrían ser el OEE, Scrap, Wip o demás indicadores que se han ido viendo a lo largo de la asignatura, así como los objetivos a cumplir y el nivel en el que se encuentran actualmente que iría rellenado el líder. Además, debe haber un hueco para que los operarios propongan mejoras, ya que son ellos los que están en ese puesto de trabajo. También se debería anotar si ha habido algún tipo de incidencia o fallos de calidad durante el turno de trabajo,así como los planes de acción que se están llevando a cabo para mejorar un determinado indicador, ya que el operario debe conocerlo.

El personal ha de estar implicado

En esta entrada quiero establecer la necesidad de implicación necesaria para que el Lean sea un éxito.

La utilización del Lean en las empresas cada tiene mayor influencia, debido al entorno hipercompetitivo de la actualidad, en la cual se mira al detalle cada movimiento. Sin embargo la implantación de las herramientas Lean (tpm, vsm,5s…) no son tan complejas como su mantenimiento. Es por ello que la implicación de la directiva es primordial para el éxito de una implantación de estas características.

Así, “Uno de los pilares en el proceso de implantación de la filosofía Lean es la que respecta a la implicación del personal. Virar hacia una filosofía Lean implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor en el trabajador.”

Es por ello, que una de las clave del Lean es formar e implicar a los trabajadores de forma que exista un cambio real en la filosofía de la empresa. El no es solo un proyecto, es una filosofía que debe perdurar.

https://www.improven.com/blog/lean-manufacturing-como-gestionar-eficazmente-la-organizacion-2/

Ventajas del One Piece Flow

En la última práctica de Lego pudimos comprobar las ventajas de pasar de tres estaciones a una sola línea de montaje. Ahora no solo no era necesario contar con carretillero, sino que el indicador de piezas entregadas a tiempo pasó a ser el 100% y el beneficio aumentó considerablemente. El secreto descubrimos que estaba en no tener que transportar las piezas de 5 en 5 (requisito impuesto en la primera fase), sino de 1 en 1 (One Piece Flow).

Algunas de las ventajas del One Piece Flow en contraste con la fabricación por lotes son las siguientes:

  • Transparencia del proceso
  • Facilidad para detectar los problemas o defectos de inmediato
  • Operaciones y procesos acoplados
  • Mejor comunicación entre puestos de trabajo
  • Reducción del stock
  • Plazos de entrega cortos

 

Más información en el siguiente enlace: http://www.leanroots.com/one-piece-flow.html

 

La importancia de un buen panel de herramientas

A falta de 3 semanas para acabar el curso lectivo, seguimos aprendiendo nuevas técnicas y metodologías para hacer de nuestras futuras empresas organizaciones con el Lean Manufacturing como base organizativa. Ayer, como ya se ha comentado en varios blogs, tocó la de montar y desmontar una bicicleta con el fin de tratar de establecer un TPM con el que conseguir cero defectos, cero accidentes y cero paradas. Sí, algo tan simple como una bicicleta, y nos llevó más de 2 horas y haciendo uso de distintos tipos de herramientas y que, aunque fueron pocas, sucedieron una serie de hechos que proponían por si solos la necesidad de estandarizar este uso de herramientas a través de un panel de herramientas. Las 4 incidencias que anoté y el cual justifican la necesidad de esta mejora fueron:

  • Por un lado, éramos tan solo 2 grupos, y fueron varias las veces que, por una razón u otra, y teniendo cada uno de los grupos sus propias herramientas, se nos mezclaban y acababa un grupo con 2 herramientas iguales, y otro grupo buscándola la suya. Con un panel de herramientas, cada grupo u operario usaría su propia herramienta y tras su uso la depositaría en su panel, sin posibilidad de mezcla con las de otro operario.
  • Por otro lado, se usaron herramientas multiuso, lo cual puede parecer práctico si te vas de campamento, pero no para un puesto con trabajo estandarizado. Se tardaba un tiempo en encontrar cual de las 6 llaves allen podría cuadrar con tu aplicación, tiempo que podría ahorrarse y estar empeñándose en otro tipo de función que aporte valor si se ponen llaves allen únicas (inequívocas y marcadas con un color o marca para saber con cual de los agujeros se corresponde cada una). Lo mismo con las llaves inglesas, mejor sería el uso de llaves fijas, ahorrándote ajustarla para cada aplicación.
  • Hubo un momento que había varios martillos dando vueltas por el puesto de trabajo, herramienta que no se necesita y que lo único que hace es ocupar espacio y aumentar el riesgo de accidente con ellas. Un panel de herramientas en un puesto determinado presenta solo las herramientas que necesita dicho proceso.
  • Y por último, se perdieron varias veces las llaves allen o la llave inglesa, hecho que con un panel de herramientas en el cual el operario la deposite nada mas acabar su función se podría haber evitado.

Se ha justificado aquí mediante un ejemplo práctico y sencillo la presencia de disponer de paneles de herramientas para cada una de las funciones, estando los cuales además bien señalizados y en sintonía con el proceso al que van destinados.

Sistema Kanban como nivelador productivo

El sistema Kanban es un método utilizado en los entornos productivos para nivelar y controlar la fabricación de una línea de producto. Es eficaz cuando lo que se trata es conseguir una producción Just-In-Time y favorecer el One-Piece-Flow.

Dicho sistema se basa en señales visuales que indican en una línea productiva con numerosos procesos la fabricación, la reposición de materia prima, etc. Normalmente, se suelen utilizar las llamadas Tarjetas Kanban, las cuales representan pedidos en firme que son llevados a pie de línea cuando se requiere la fabricación de materia prima o producto semielaborado.

En los sistemas de producción de tipo Pull, permite controlar el reabastecimiento de material mediante la generación de órdenes generadas y planeadas a través del uso de las Tarjetas Kanban. Además, permite un fácil control del consumo de materia de la línea productivo y, de igual manera, del nivel de actividad de la misma. No obstante, hay que tener en cuenta que dicho sistema no tolera cambios en el nivel de producción mayores al 20%, por lo que sólo es posible su aplicación en sistemas de producción estables o regulares.

Existen 2 tipos de Kanban, los Kanbans de retirada (Withdrawals Kanbans) y los Kanban producción. Los primeros se asocian a las órdenes fabricadas y que son recogidos periódicamente, en función de los tiempos productivos del proceso. Los segundos son los generados cuando es necesario en la línea materia prima y estas se mandan aguas arriba del proceso para solicitar la fabricación de producto semielaborado.

Un ejemplo de Sistema Kanban que podemos encontrar en nuestra vida cotidiana es el nuevo sistema de comandas que implantó McDonald’s. Mediante puestos telemáticos, el cliente genera un nuevo pedido y el terminal crea una orden en la cocina y una ticket de recogida para el cliente. En este caso, el cliente con necesidad (hambre) “lanza” una orden de fabricación al proceso, a la vez que se le asocia a esta una orden de recogida que, posteriormente, es usada por el cliente para recoger su comida.

Taller de bicicletas

Para mejorar la eficiencia, calidad y seguridad de los equipos, se emplea el TPM con el objetivo de conseguir cero defectos, cero accidentes y cero paradas. Es necesario para ello involucrar a las personas estipulando una dedicación concreta cada cierto tiempo para realizar unas tareas de mantenimiento determinadas. Hoy hemos pasado 3 horas desmontando una bici, ¿con qué propósito?

Por un lado, limpiarla completamente para dejarla como estaba cuando se compró nos permite al mismo tiempo detectar anomalías para poder corregirlas bien en el momento o bien más adelante, pero dejando constancia de que debe hacerse.

Y, por otro lado, para aprender a realizar las labores de mantenimiento correspondientes y hacer anotaciones de cómo llevarlas a cabo y en qué orden, es decir, para poder estandarizar este proceso y perfeccionarlo, de forma que en futuras ocasiones no se haga peor.

Parece sencillo, ¿no? Pues se hace poco, y mucha gente podría haberse evitado quedarse tirado a kilómetros de casa o unos cuantos accidentes desastrosos si se hubieran hecho estas “revisiones” periódicas.