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1. Las 5S aplicadas a la vida

A estas alturas del curso ya todos conocemos el famoso método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, el cual se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para generar una mayor productividad y  un mejor entorno, tanto laboral como personal.
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, bancos, centros educativos o asociaciones. ¿Pero es posible aplicar también este método a la vida cotidiana de las personas? Los japoneses dicen que esta metodología hay que interiorizarla y creer en ella, asique no existe nada mejor que verlo aplicado a la vida cotidiana, de una forma muy sencilla y práctica.

 

En la siguiente tabla se detalla el significado de cada “S”, concepto y objetivo particular:

 

5s

Fuente: www. mejoracontinuallc.com

 

  1. Seiri: Implica eliminar lo innecesario. Debemos evaluar todo aquello que está a nuestro alrededor y descartar todo aquello que no necesitamos en nuestra casa y que lo almacenamos muchas veces por costumbre o “por si acaso”. Otra forma de aplicar Seiri a nuestra vida personal es descartando malos hábitos, pensamientos y relaciones negativas, resentimientos, y cualquier otra cosa que nos robe energía que podamos utilizar para crecer como personas y profesionales.
  2. Seiton: Implica situar de forma ordenada lo que es necesario y organizar el espacio de trabajo de forma eficaz, nos hará más productivos y estaremos más motivados. En el plano personal significa tener nuestras metas personales bien definidas y nuestras emociones equilibradas, para poder estar bien con nosotros mismos y con los demás. Llevarlo a cabo nos permitirá disponer de más tiempo para actividades que nos llenan como practicar algún deporte, compartir más tiempo con la familia y amigos y en definitiva, tener una mejor calidad de vida.
  3. Seiso: Implica mejorar el nivel de limpieza de los lugares de nuestro entorno, permitiendo que vivamos en armonía y nos ayude a sentirnos mejor. A nivel personal implica limpiar nuestro corazón de cualquier sentimiento que no le haga bien. Situaciones emocionales no resueltas internamente pueden cambiarnos y dejar mella para siempre.
  4. Seiketsu: Implica señalar anomalías y detectar situaciones irregulares mediante normas sencillas y visibles para todos, “que lo que este mal sea desagradable a la vista”. En este paso se deben cuidar los logros obtenidos en los tres anteriores y crear buenos hábitos que sean sostenibles en el tiempo para poco a poco mejorar como nuestra vida.
  5. Shitsuke: Implica la autodisciplina de seguir mejorando y hacer lo que sabemos que es mejor para uno mismo, hacer las cosas bien por convencimiento propio y no por deber. Ello implica también no conformarse nunca con lo que ya se ha conseguido, si no ser ambicioso y querer siempre más En esta última etapa es relevante definir metas concretas y planes de acción para llevarlos a cabo y seguir avanzando a otras etapas de la vida.

 

Así que como a modo de resumen, se podría decir que para seguir las 5S es nuestras vidas cotidianas, debemos separar aquello que no necesitemos, ordenar aquellas que si y que nos hagan bien, crear un ambiente agradable para nosotros, cuidarnos a nosotros y a nuestro ambiente y mantener los resultados obtenidos gracias a la repetición y la práctica de actividades saludables para nosotros en todos los sentidos.

Al fin y al cabo, antes de utilizar las 5S en nuestro ambiente de trabajo, es importante aplicarlas y asumirlas también como parte de nuestra vida.

 

Fuente: https://elcaminoalbienestar.wordpress.com/2010/11/06/las-5-s-en-la-vida-cotidiana/

 

Semana 2 – Lean en la Fórmula 1

Hola a todos, amantes del Lean. Hace ya unas semanas tuvimos nuestra primera clase de Lean Manufacturing. En ella hablamos de la técnica SMED (Single-Minute Exchange of Die) y de las 5S.

Ambas elaboradas por el grupo TOYOTA entre los años 50 y 80 y descritas en el Toyota Production System, son dos herramientas básicas para ahorrar recursos.

En el caso de hoy, traigo un ejemplo donde se ve claramente estas dos herramientas aplicadas a un contexto distinto a las fábricas de producción: Las paradas en boxes de la Fórmula 1.

En primer lugar voy a dejar un vídeo donde podemos observar el ahorro de tiempo entre las primeras paradas de boxes allá por los años 50, y una parada moderna:

Se ven diferencias evidentes en cuanto a las 2 paradas. Para conseguir estos tiempos tan impresionantes se ha realizado un minucioso trabajo de Lean.

Hablemos primero del SMED. El proceso para aplicar esta técnica consta de 5 fases:

  • Fase 0: Análisis de la situación.
  • Fase 1: Separación de la preparación interna y externa. En el vídeo anterior se ve una gran diferencia entre las actividades consideradas externas e internas. Los cambios de herramientas que utilizan el mecánicos, la realización de varias tareas por cada uno de ellos, y el hecho de que sean sólo 4 miembros (incluido el propio conductor que ayuda al cambio del cristal por ejemplo), retrasa en gran medida la vuelta del piloto a la pista.
  • Fase 2: Conversión de la preparación interna en externa. La parada moderna consigue preparar muchos elementos que en un principio eran externos en internos. Por ejemplo, cada mecánico este especializado en una tarea concreta y no tienen que hacer cambios de herramientas innecesarios si otro miembro lo puede hacer.
  • Fase 3: Perfeccionamiento de todos los aspectos de la preparación. En esta fase es donde se consigue mejorar los tiempos en la Fórmula 1 moderna. Cambios en el diseño del vehículo para acomodar el cambio de ruedas, utilización de helio comprimido en lugar de aire en las pistolas neumáticas, luces que indican cuando está preparada la tarea en lugar de levantar la mano (a veces ubicadas en las propias viseras de los mecánicos), sustitución del “hombre de la piruleta” por un sistema de luces y el uso de lásers para alinear las pistolas con las ruedas, son algunas de las mejoras que se han introducido para hacer tiempos cada vez más asombrosos.
  • Fase 4 Estandarizar: De nada sirve batir el récord de parada de boxes si no eres capaz de mantener la consistencia. El equipo Red Bull por ejemplo, verifica la hipótesis de partida, y sabe que si se sigue la secuencia de operaciones establecida, conseguirán el cambio en el tiempo adecuado. Si no se cumple significa que algo que habían supuesto ha fallado, y tomarán medidas al respecto. Esto sólo es posible si se tiene una rigurosa estandarización del proceso.

Para finalizar, vamos a ver la aplicación 5S en la zona de paradas de un equipo de fórmula 1:

http://www.formulaf1.es/wp-content/uploads/2013/05/tumblr_mmb6d9uVoP1qapwfro1_1280.jpg

Cada puesto esta perfectamente delimitado y cada herramienta y trabajo tienen un lugar único. Además, el garaje está libre para permitir el máximo flujo entre éste y la zona de paradas y también se ha hecho así para minimizar el movimiento de los mecánicos, ahorrando valiosas décimas de segundo.

Un saludo a todos, y hasta la próxima.

Referencias

Todo lo que necesitas saber de los pit-stop

La evolución de los pit-stops

60 años de evolución

El pit-stop de Ferrari

Semana 2: 5s

Hoy en día, toda persona que tenga nociones básicas de industria alguna vez ha oído hablar de Lean Manufacturing. Aunque no todos sabrían describir en qué consiste con precisión. Quizás uno de los primeros conceptos de los que hablaría como uno de los más representativos sería el de las 5s. Y es a éste concepto, o más bien a estos cinco conceptos, a los que voy a dedicar mi segunda entrada de blog.

A veces, no conocer bien los conceptos puede llevarnos a malinterpretar información y hacer una mala aplicación de las 5s.

Fase 1. Seiri: Identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separando aquellos que son innecesarios para posteriormente desprenderse de ellos, evitando que reaparezcan. También se ha de comprobar que se dispone de todo lo necesario.

Fase 2. Seiton: Establecer el modo en que ha de situarse e identificarse todo aquello que es necesario para la realización del trabajo. El objetivo es que sea fácil encontrar, utilizar y reponer. “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”.

Fase 3. Seiso: Identificar y limpiar las fuentes de suciedad, así como realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran en perfecto estado.

Fase 4. Seiketsu: Detectar situaciones irregulares, utilizando normas sencillas y visibles. Se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse siempre. Esto incluye la identificación de zonas, el management visual, etc.

Fase 5. Shitsuke: Comprobar que se está trabajando conforme a las normas establecidas y elaborar acciones de mejora contínua.

No hay que olvidar que el método es un medio, no un fin en sí mismo.

En efecto, la primera vez que oímos hablar de las 5s pueden parecernos obviedades que seguramente ya se están llevando a cabo en todas las empresas. Pero la realidad no es así, son pocas las empresas que llevan esto a rajatabla antes de aplicar las 5s. Además podríamos poner en duda que algo tan básico pudiera mejorar la producción considerablemente. Y es cierto, llevando a cabo medidas tan simples como las que podríamos realizar para mantener en orden nuestra propia habitación funcionen en una planta industrial. Las mejoras que aporta se centran principalmente en el bienestar de los empleados y en la mejora de la productividad.

Semana 2: “5’s y SMED”

Hola a todos! Antes de la clase del próximo día y para que no se vayan acumulando conceptos, os presento mi entrada semanal.

Siguiendo un poco la línea de las entradas que ya han escrito mis compañeras, quiero explicar el concepto de Lean Manufacturing y las técnicas de mejora continua como son 5s y SMED, así como la relación entre ambas.

Espero que más adelante, cuando le vayamos cogiendo el truco a estas entradas, ir aportando temática más variada e incluso alguna experiencia profesional, pero de momento el objetivo actual es ir afianzando la teoría vista en clase. Así que, como bien dicen por ahí… Arrancamos!

Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing se define como un modelo de gestión enfocado a la creación del flujo, cuyo objetivo es otorgarle el mayor valor añadido a un producto de forma que se consuman los mínimos recursos posibles, es por ello por lo que a dicho término también se le conoce como producción ajustada. Para ello, el Lean Manufacturing emplea una serie de técnicas variadas que sirven como ayuda y soporte para alcanzar dicho objetivo, éstas son:

  • 5’s
  • SMED
  • Pokayokes
  • Fábrica visual
  • Indicadores de Gestión (IDG)
  • Value Stream Mapping (VSM)
  • Control Estadístico de Calidad (SPC)
  • Seis Sigma
  • Mantenimiento Productivo Total (TPM)
  • Kaizen

Entre todos los anteriores, se pretende hacer especial énfasis en los dos primeros, que son los tratados durante la primera semana de clases.

5’s

La técnica japonesa de las 5’s es la primera técnica de mejora continua que debe de ser presentada a los distintos miembros de un equipo de trabajo de la empresa para su implantación. Está basada fundamentalmente en 5 pilares:5s+

  • Seiri: separar lo innecesario de lo necesario.
  • Seiton: Definir una ubicación para cada cosa y ubicarla en el mismo.
  • Seiso: Realizar limpieza y mantenimiento sobre el lugar de trabajo y maquinaria.
  • Seiketsu: Estandarizar los procesos y diseñar mecanismos o dispositivos para que no se tengan que hacer las tres tareas anteriores.
  • Shitsuke: Generar una cultura de disciplina e implicación que haga que se mantengan los cuatro pilares anteriores y se continúe buscando la mejora.

Para un conocimiento más exhaustivo de la técnica de las 5’s, se recomienda leer las entradas ya existentes de otros compañeros de clases dedicadas exclusivamente a dicho tema y en las cuales se tratan con mayor profundidad.

SMED

Las siglas SMED provienen de Single Minute Exchange of Dies, o lo que es lo mismo, cambio de herramientas en minutos de un solo dígito. Tras esto, se puede intuir que la filosofía de esta técnica se basa en que todo cambio de herramienta, referencia o cualquier utensilio empleado en montaje no puede demorarse más allá de 9 minutos 59 segundos. Para ello, la implementación de dicha técnica se puede clasificar en:

  • Fase prelSMED-Graphic-06032015iminar: consiste en una descripción con claridad los distintos cambios de referencia necesarios.
  • Primera etapa: separación de las operaciones internas y externas*.
  • Segunda etapa: conversión de las operaciones internas en externas.
  • Tercera etapa: mejoramiento de los elementos internos y externos.

*Recuérdese que operaciones internas son todas aquellas que son de obligatoriedad su implantación con la máquina en marcha o uso, sin embargo las externas se pueden realizar con la máquina parada.

 

Relación entre 5’s y SMED

Como primer acercamiento y de forma general para relacionar un término y otro, se puede afirmar que los pilares 2, 3 y 5 de las 5’s (Seiton, Seiso, Seiketsu) son los soportes básicos sobre los que se fundamenta el sistema SMED, ya que las formas de trabajo de dichos pilares coinciden básicamente con las etapas segunda y tercera del SMED.

De forma más concreta, se puede observar que la cuarta S, que trata el término de limpieza estandarizada, implica desarrollo de equipos y mecanismos para no tener que limpiar, organizar ni ordenar, lo que nos lleva a relacionarlo con la etapa 3 del sistema SMED, en la cual clasifica los elementos internos y externos para una posterior mejora.

El objetivo fundamental de la filosofía SMED es minimizar los tiempos de detención de maquinaria, así pues, este tema se trata en la segunda y tercera S, que buscan facilitar las labores de inspección de la máquina.

 

Bueno, hasta aquí ha sido mi entrada, espero que nos ayude a todos a la hora de acercarnos un poco más al mundo del “Lean Manufacturing”. Gracias por leerla.

Un saludo.

David del Valle Milán

Las 5’S

Hola a todos!

En esta entrada del blog voy a resumir un poco lo que hemos estado tratando esta semana en la clase de Lean Manufacturing, las 5’S.

El método de las 5’S se aplicó por primera vez en “Toyota Motor Corporation” fue inventado por  Sakichi y Kiichiro Toyoda, así como el ingeniero Taiichi Ohno, en un intento de buscar una alternativa a la cadena de montaje de Henry Ford, el denominado método fordista, que en aquel momento empezaba a estar obsoleto y a ser fuente de conflictos laborales y sociales.

La finalidad del método de las 5’S  satisfacer el deseo de las empresas de mejorar su productividad y  eficiencia . Éste método forma parte del método Toyota, cuyo origen se ubica en Japón, durante las décadas de 1950 y 1960, en plena expansión japonesa tras la Segunda Guerra Mundial. El método Toyota fue adaptado posteriormente en Occidente bajo el término inglés, Lean Manufacturing.

El nombre de las 5’S proviene de las primeras letras de las palabras japonesas que conforman los cinco puntos a seguir para aumentar el orden y la eficiencia del lugar de trabajo con el objetivo de incidir positivamente en la productividad empresarial, estas palabras son:

Seiri (Seleccionar), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar), Shitsuke (Mantener)

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[Fuente: Captura ]

Seiri (Seleccionar) : “Separar innecesarios”

Se trata de la primera de las 5’S y consiste en identificar los elementos que son necesarios y separarlos de los innecesarios para posteriormente desprenderse de ellos, evitando que vuelvan a aparecer. De esta manera se dispone únicamente  de todo lo necesario.

  • Los criterios que se pueden seguir en esta etapa de selección pueden ser:  la utilidad,  la frecuencia de uso o  la cantidad. Para la clasificación puede utilizarse etiquetas de distintos colores, para diferenciar cada tipo de objeto.
  • Los artículos clasificados como innecesarios deberán almacenarse en un área de espera, hasta que el gerente u otra persona autorizada decida qué hacer con ellos: llevarlos a otro departamento dónde se necesiten, venderlos o desecharlos.
  • El resto de objetos deberán ser clasificados según su frecuencia de uso: aquellos que se usan a diario, los que se usan una vez por semana o mes y los utilizados con menor frecuencia.

Seiton (Ordenar) : “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

Esta etapa, a partir de los resultados de la primera S, lo que se pretende es organizar es el espacio de trabajo estableciendo el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

  • Colocar los objetos que se utilizan cada hora o a diario dentro del espacio al que podamos llegar estirando los brazos.
  • Los materiales usados una vez por semana o al mes cerca del lugar de trabajo.
  • Por último, aquellos elementos que se usan con menos frecuencia, deberán ubicarse más lejos.

Es importante que en todo momento los supervisores y superiores autorizan la reubicación de objetos, así como de que los trabajadores están informados de las nuevas ubicaciones.

Seiso (Limpiar) : “No limpiar más, sino evitar que se ensucie”

Aplicadas las dos primeras S, es el momento de limpiar. Esta S consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. La limpieza debe llevarse a cabo diariamente antes de iniciar la jornada laboral y a la hora del cierre. Según esta regla, los mismos trabajadores deben asegurarse de que su lugar de trabajo está limpio en estos dos periodos de tiempo, mientras que un supervisor deberá comprobar que efectivamente se ha llevado a cabo una limpieza adecuada.

Seiketsu (Estandarizar) : “Todos igual siempre”

Si las tres primeras S’s se ejecutan mediante correctamente, en la fase de estandarización se pretende que las fases anteriores se conviertan en hábito, de forma que se lleven a cabo naturalmente, creando así un estándar.

  • Crear procedimientos para evaluar periódicamente el seguimiento de la clasificación, el orden y la limpieza en el lugar de trabajo.
  • Plasmar la nueva configuración de los objetos, así como las normas que rige la clasificación y el orden de los mismos, en un documento claro y conciso, visible para todos los trabajadores, por ejemplo, colocándolo en un panel central.
  • Asimismo, se deberá elaborar un documento con el horario, las reglas y las responsabilidades de la limpieza de la organización.

Una de las claves para fomentar el cumplimiento y estandarización de las reglas se centra en incentivar la competición entre departamentos de la empresa, mediante premios o reconocimientos.

Shitsuke (Mantener) : “Seguir mejorando” 

La última de las S del método de las 5’S, trata del comportamiento y  la buena actitud en el trabajo. Su objetivo es el de asegurar el buen cumplimiento del método.

  • Los trabajadores deben tratar el lugar de trabajo como si fuera su propia casa e integrara los 5 pasos como una tarea más de su jornada laboral y no como una imposición absurda.
  • Todos los integrantes de la organización deberán velar por el cumplimiento de las 5’S, por lo que deberá aplicarse valores como la dedicación, el compromiso y la sinceridad.
  • Los propietarios y gerentes de la empresa deberán participar activamente en la método de las 5’S, dando ejemplo con la puesta en práctica personalmente. Asimismo, deberán incentivar siempre la mejora y la eficiencia exponiendo periódicamente los resultados y evaluaciones de las tareas.

 

Una de las consecuencias inmediatas de la implementación de las 5’S puede ser el cambio hacia la mejora continua.

En el siguiente video es explica de una manera más visual lo que se ha descrito arriba dando por finalizada esta entrada del blog. Hasta la próxima!

[Fuente: YouTube]

 

 

¿Qué son las 5S?

Hola a todos! En esta primera entrada hablaré sobre lo visto ayer en la primera parte de clase, las 5S.

Como ahora todos sabemos, las 5S es una herramienta englobada dentro de Lean Manufacturing muy útil para empezar a aplicar la filosofía Lean. Debería realizarse una jornada involucrando a todos los trabajadores de una empresa, incluidos “los de arriba”, donde todos colaboren en crear un entorno de trabajo mejor en planta, aunque también se puede aplicar en otros ámbitos.

Las 5S son las siguientes:

  • 1S: Seiri.

seiriEsta primera S consiste en separar lo útil de lo innecesario. Para ello, podemos utilizar las “Tarjetas Rojas”. Esto consiste en colocar tarjetas rojas sobre todos aquellos objetos que creamos que son innecesarios o que hace mucho tiempo que no se usan, y moverlos a la zona “5S”, que será un sitio definido previamente. Esta tarjetas deberán incluir la fecha y el motivo por el que se ha colocado esa tarjeta. Tras finalizar la jornada, se visitará el área 5S donde estarán todos los objetos con tarjetas rojas que deberemos deshacernos de ellos, o bien debatir si conviene conservar alguno. Con esto, eliminaremos una gran cantidad de máquinas/objetos que creíamos que serían útiles o tenían valor, pero que realmente no necesitábamos.

  • 2S: Seiton.

seitonLa segunda S es definir un lugar para cada cosa. Después de habernos deshecho de un gran número de cosas innecesarias, lo que queda, hay que ordenarlo de forma que cuando falte algo o esté en el sitio equivocado, llame la atención y si no está, saber dónde buscar.

La segunda S va muy ligada con la cuarta, ya que cuando se piense dónde poner un objeto/máquina, conviene señalar el área (de forma provisional al principio), de forma que todo el mundo sepa al ver esa señal lo que significa. Por ejemplo, las líneas azules en una empresa podrían significar que debe haber encima un cubo de basura, por tanto, al ver esas líneas todo el mundo sabrá qué debe ir sobre esas marcas. Antes de que sean definitivos, conviene que todo el mundo esté de acuerdo con ellos o bien proponga otro lugar debido a la cercanía, por ejemplo.

  • 3S: Seiso.

SeisoLa tercera S tiene que ver con la limpieza, pero la limpieza entendida como “no es más limpio el que más limpia sino el que menos ensucia”. Una ve pasada la jornada de las 5S, donde se limpiará todo a consciencia, se debe evitar volver a la situación anterior. Para ello se pueden idear sistemas que mantengan el entorno limpio, en cuanto a lo que ensucian los propios procesos, como por ejemplo forrar con papel las mesas sobre las que se aplica pintura para evitar que se manchen o útiles colocados sobre máquinas para evitar que salten virutas, como el que se coloca en la punta del taladro.

También es útil para descubrir problemas ya que si todo está limpio y descubrimos una mancha de aceite, por ejemplo, sabremos que la máquina tiene una avería y podremos trabajar en solucionarlo, ya que esa mancha sabemos que es reciente porque no estaba ahí. Esto ayudaría a la aplicación del TPM.

 

  • 4S: Seiketsu.

seiketsuLa cuarta S es estandarizar y comunicar. Como se ha comentado en la segunda S, ambas están muy ligadas y deben hacerse simultáneamente. Cada cosa tendrá su lugar determinado de forma que todo el mundo reconozca, se deben definir cómo y cuándo hacer limpiezas… en resumen, mantener todo estandarizado.

 

 

  • 5S: Shitsuke.

shitsuke

La quinta S se basa en la autodisciplina, en mantener la tensión para evitar relajarse y volver a la situación “cómoda” previa. Debe haber un esfuerzo para mantener los puestos de trabajo limpios y ordenados, convertir en hábitos los nuevos estándares, esforzarse en la mejora continua.

Las auditorías internas facilitan el seguimiento de estas implantaciones, ver si están funcionando correctamente y teniendo esta información, seguir mejorando algo implantado que no funciona, o buscar nuevos puntos en los que centrarse.

 

 

 

También es importante recordar la actividad que hicimos en clase sobre la búsqueda de números. Si separamos los innecesarios, establecemos un orden y lo damos a conocer, se puede reducir considerablemente el tiempo empleado en buscar esos números. Esto se podría aplicar a un trabajador buscando una herramienta, por ejemplo, comparando el tiempo en buscarla, la frustración de no poder realizar su trabajo cómodamente, etc.

La aplicación de las 5S tiene muchas ventajas, ya que se obtendrían mejoras en cuanto a la reducción de tiempos de operación, detección de problemas rápidamente, reducción de tiempos de limpieza, mejorar la seguridad, mejorar el mantenimiento, etc. Por otro lado, estas mejoras se reflejan en una reducción de costes, mejora de la calidad y un mayor control de tiempos, entre otros.

 

Y esto es todo por hoy, un primer contacto con las 5S, tema que se podría seguir ampliando muchísimo más.

Leire.

 

(Fuentes: http://equipoazulpdi.mex.tl/57509_Seiri.html, http://las5sherramientasdemejoradelacalidad.mex.tl/867775_Seiton—Organizacion.html, https://radiocontempo.wordpress.com/2008/09/28/cultiva-la-prosperidad-seiso-limpieza-y-orden-seiton-igual-a-mejor-desarrollo-economico-y-prosperidad%E2%80%8F/, http://las5sherramientasdemejoradelacalidad.mex.tl/861045_Seiketsu–Estandarizar–.html, http://www.trainingandcoaching.com.mx/disciplinas/gestion-de-calidad-manufactura-mejora-continua/)