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5s: Más allá de la limpieza y el orden

El propósito de las 5s no es mantener una fábrica limpia per se, sino que los trabajadores se sientan dueños de sus puestos de trabajo. Los programas 5s son una buena forma de introducir el espíritu Lean en las compañías, teniendo presente el “making products by first making people”.

Hay que recordar que el Lean Manufacturing no es simplemente un conjunto de herramientas, las cuales tras aplicarlas se consiguen resultados sorprendentes, por lo que se entiende que los objetivos de un programa 5s van más allá de ver un espacio limpio:

  • Enseñar a los diferentes equipos de trabajo los conceptos básicos de las 5s (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), para así que tomen el control de sus puestos de trabajo y propongan mejoras concretas que les haga el trabajo más fácil.
  • Que el manager muestre interés por los problemas que tienen los equipos de trabajo y por las posibles soluciones que éstos plantean. Una visita 5s es una gran oportunidad para que los managers muestren su capacidad de proponer soluciones (y no sólo problemas) y crear un clima de confianza entre managers y operarios.
  • Comprobar que los equipos de trabajo son realmente equipos, y ver si éstos tienen áreas de trabajo claramente definidas que sienten propias. Además, a través de este ejercicio se puede ver como emergen posibles líderes para posteriormente nombrar Líderes Kaizen, que no son sub-managers como muchas empresas tienden a pensar.

En el siguiente video se muestra la implementación de unas 5s en una empresa minera, en la cual desde el principio se intenta despertar el interés de todo el equipo para formar parte de esta “aventura” y finalmente consiguen un espacio donde el equipo es mucho más productivo.

https://vimeo.com/20586341

El método de las 5S aplicado al Supermercado

En este artículo iremos a analizar la aplicación de la metodología de las 5S al abastecimiento de las estanterías de un supermercado genérico. Para cada producto las cantidades disponibles para los clientes finales son establecidas previamente.

Se recuerda que los pasos de las 5S son:

  • Separar las cosas útiles de las cosas inútiles
  • Organizar el espacio de tal manera que todo se pueda alcanzar de modo simple
  • La limpieza y el mantenimiento del orden
  • Estandarizacion de los procesos
  • Mantenimiento de las mejoras aportadas

En consecuencia, el espacio del supermercado debe ser libre de obstáculos para que el cliente pueda pasear líberamente por las estanterías, debe permitir que vea claramente todos los tipos de productos y que, una vez que entra en el supermercado, ya sepa a donde irse para coger el producto que está buscando sin perderse entre los pasillos.

El proceso para coger los productos es relevante, el objetivo es coger todos los productos que quiere (y que entran en el carro) siguiendo un camino óptimo para llegar a la caja con un solo viaje.

Probamos a pensar la situación contraria: pensamos a un Supermercado donde todo está patas arriba, sin señalaciones, donde los artículos están expuestos sin un determinado criterio y los pasillos están sucios, claramente será más difícil para el cliente encontrar todos los productos que quiere y llegar a la caja con un solo viaje.

A través de este ejemplo se puede claramente ver como la herramienta de las 5S es fundamental para cualquier tipo de empresa y en cada proceso productivo, si la herramienta no está implantada correctamente se pueden ver de modo evidente los trastornos que provoca, con un efecto final catastrófico, por otra parte, si la herramienta está implantada correctamente el flujo no se interrumpe, él que es la máxima ventaja para todas las empresas que se definen “Lean”.

 

Imagen relacionada

La importancia de los colores

 

¿Es posible mejorar el rendimiento productivo con una herramienta tan simple como la de utilizar diferentes colores? La respuesta es siempre sí. Se puede decir, sin dudas, que esta herramienta es performante y de seguro efecto práctico, vamos a ver en lo especifico de que estamos hablando.

 

El Visual Planning es una evolución de la modalidad en la que se trasmiten informaciones, permite un flujo claro y directo, ayuda a la gente a entender el contexto organizacional simplemente mirando a su alrededor, utilizando solo imágenes, colores y símbolos. El Visual Management es una herramienta muy amplia que incluye diferentes tipologías de visualización de los procesos, operaciones y actividades.

Esta herramienta permite de pensar por imágenes, facilitando el razonamiento del trabajador con una inmediata visualización del camino correcto, lo que lleva a la solución de uno o más problemas. La imagen en sí, permite de focalizar la atención sobre esa y permite de ampliar propio razonamiento, aumentando las capacidades diagnósticas y resolutorias.

Ventajas del Visual Planning

  1. Mejor capacidad de memorización
  2. Mejor entendimiento del concepto transmitido
  3. Mejora de las capacidades de problem solving.

 

Una otra estrategia complementar al Visual Planning es la del Método de las 5S, una técnica que nació en Toyota y que constituye la base sobre la que construir un sistema eficaz para organizar el trabajo y las actividades de una empresa. El nombre “5S” deriva de las palabras japonesas Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiri (visión clara), Seiketsu (estandarización), Shitzuke (respecto de las normas), o sea los nombres de las 5 fases necesarias para implementarla.

La aplicación de las 5S, sin embargo, requiere un compromiso particular, es necesario crear unos “Equipos de Área” y apoyarlos en la implementación. Las decisiones de cambiamiento de las modalidades de trabajo requieren la participación de todo el personal, incluso la instrucción sobre los principios básicos de la técnica. A la formación sigue el verdadero evento Kaizen en el que todo el personal se reúne y se empieza la actividad.

Objetivos de las 5S: 

  1. Creación de un ambiente de trabajo agradable
  2. Creación de las condiciones necesarias a la implementación de los sistemas visuales de gestión
  3. Eliminación de los desperdicios
  4. Aumentar el orden mental y operativo

 

EJEMPLO DE VP 

Inicialmente los productos eran puestos en el almacén desglosados para cliente. De esa manera no era visible cual producto tenía la precedencia de procesamiento y cual era la situación de los pedidos. Por lo tanto, ha sido necesario re-pensar el almacenamiento de los productos de manera más visual.

Imagen 1. Antes
Imagen 2. Después

 

 

 

 

 

 

 

 

Así las estanterías fueron divididas según un color diferente para cada semana del mes. El azul, amarillo y verde a rotación indican la semana en curso y determinan el posicionamiento en la estantería correspondiente al pedido. Además cada estantería fue dividida en días para facilitar la identificación del producto por parte del operador. Una otra ventaja es que, al final del día, es posibile simplemente mirar en el espacio de la estantería para ver a que punto está la producción.

Lean Manufacturing – Teoría vs Práctica (1/2)

Hola a todos, esta va a ser mi última entrada del blog, así que me gustaría acabar de una forma distinta, ¿cómo? Pues me gustaría hacer un poco un resumen de todo lo aprendido en clase y conceptos tratados no de forma teórica, si no relacionándolo y comparándolo con la empresa en la cual habré estado cuando acabe este mes 9 meses, la cual es puntera en el sector del automóvil y tiene cierta fama a la hora de implantar Lean en sus plantas, así como haber intentado copiar durante años el modelo Toyota. Para ello, utilizaré un par de entradas, para evitar hace una demasiado extensa.

Pues bien, lo primero que me sorprendió fue que las 5S se llevan a cabo de forma estricta tal cual Julio lo explicó en clase, no existe ningún elemento indeseado dentro de planta, nada  que no esté etiquetado y nada que no tenga su sitio perfectamente delimitado, de hecho, existen planos y documentos que lo testifican y queda todo por escrito. ¿Lo peor? sufrirlo en primera persona, cuando me tocó implantar 5S en el taller de reparaciones al final de una línea, de cara a una auditoria, etiquetar cada tornillo, cada tuerca, buscar y eliminar indeseados… A diferencia de Julio, no le deseo a nadie empezar a implantar 5S en un taller de reparación donde existe tal cantidad de material, ¡llega a ser desesperante!

El segundo punto que trato es el SMED, es increíble cómo se adapta toda la maquinaria a los cambios de lotes, no es que exista un tiempo de cambio en el que se realizan todas las actividades internas de forma rápida, es que sencillamente no existen actividades internas, todo está exteriorizado y si es necesario fabricar distintos utensilios de agarre, apriete, etc. se fabrican, pero nunca existe un robot o máquina que ocasione un paro en la producción, todo está preparado con antelación para evitar esos tiempos de preparación y en el peor de los casos, se requiere de una segunda máquina para evitar esos cambios de modelo. Sin embargo, tuve otra experiencia en una empresa de producción de bombones, que tenían una máquina de inyección de chocolate un tiempo parada porque necesitaba enfriarse después de un tiempo de trabajo al alcanzar una temperatura alta, y lo peor de todo… ¡es que veían normal que estuviera 2 horas parada! Difícil de entender si te paras a comparar. Y bueno, volviendo a la comparativa teoría-experiencia, decir que nuevamente tal cual, mi experiencia es que la metodología es la idónea a seguir en la realidad y se obtienen resultados deseados de forma satisfactoria.

Otro punto importante, estandarizar. En este punto, me ha costado un poco más relacionar teoría de clase con práctica y es que, aunque es cierto que mi experiencia es que está todo estandarizado y perfectamente plasmado en papel, los formatos de los documentos y estándares de trabajo cambian mucho de la teoría a la práctica, creo que se debe fundamentalmente a que cada empresa tiene unas necesidades y se adapta a ella de la mejor forma posible, creando los estándares de trabajo acorde a su situación, pero a veces cuesta entender la relación entre dos documentos que expresan lo mismo pero están estructurados o detallados de distinta manera, por lo demás, es fundamental dejar constancia por escrito de todo, evita problemas, facilita el trabajo, agiliza procesos, etc.

Después de ver cierta similitud entre la teoría de los puntos anteriores y la experiencia, he de decir que en el caso del TPM no es así, no porque haya discrepancias, si no porque no he visto aplicación en mi experiencia personal. Las labores de reparación se realizan los fines de semana cuando sólo existe el personal especializado, por lo que no conozco muy bien este mundo y además, no deja de ser eso, labores de reparación en su mayoría, realizándose mantenimiento cuando algo empieza a fallar, por lo que todo el tratamiento preventivo visto en clase, no estoy demasiado convencido de que se aplique.

 

(CONTINUA… http://leanmii.blogs.upv.es/2016/06/13/lean-manufacturing-teoria-vs-practica-22/)

El Lean de Karlos Arguiñano

Hasta ahora nunca me había fijado en la cantidad de cosas de mi alrededor que se nutren de Lean Manufacturing. Sin ir más lejos, pude observarlo el pasado viernes viendo el programa de cocina de Karlos Arguiñano. Lo había visto muchas veces anteriormente pero nunca me había dado cuenta del procedimiento de trabajo que sigue a la hora de preparar sus platos.

Por ejemplo, la limpieza, la organización y la disposición inicial de todos los ingredientes e instrumentos de cocina que utiliza en cada programa: nada más empezar, se lava las manos y saca los ingredientes y utensilios necesarios para la “jornada”. Como ya se ha publicado en blogs anteriores, una de las finalidades del método y la filosofía de las “5S” es mantener el puesto de trabajo limpio y ordenado, y conservar esta actitud día tras día. Jamás he visto la encimera de Karlos desastrada ni sucia, ni siquiera mientras cocina. Además, el preparase todos los materales que va a utilizar en la mesa para no tener que realizar viajes innecesarios mientras ya esté cocinando, es una clara muestra de la técnica “SMED”. De esta forma, reduce considerablemente los tiempos improductivos.

Otra curiosidad que observé viéndolo, es su gran gestión de los tiempos y su polivalencia. En realidad, lo de la polivalencia es evidente y necesaria ya que él es el único cocinero del plató, y debe saber hacer frente a todos los procesos que se le vengan encima. Se podría decir que su tipo de proceso productivo es por proyectos, ya que cada plato es diferente al anterior (y yo nunca le he visto repetir menú), y por ello debe estar especializado en los múltimples ámbitos que exige la cocina: entrantes, platos principales (tanto fríos como calientes), postre, etc.. Por lo que respecta a la gestión de tiempos, me refería a los momentos en los que está esperando a que la cebolla se dore, el arroz se cueza, o se ase el pollo. Karlos tiene perfectamente controlado lo que va a hacer en cada instante, como si hubiera realizado una programación de la producción o una secuenciación de tareas en su cabeza antes de comenzar el programa. Cada vez que por necesidades del proceso tiene que esperar un tiempo a que se cocinen los alimentos, aprovecha para preparar los siguientes o para limpiar y despejar el puesto de trabajo de material innecesario, ¡y hasta le sobra tiempo para contar algún chiste!.

Aquí os dejo un ejemplo de uno de sus deliciosos platos, en el que se puede observar todos los aspectos que acabo de mencionar. Todo un ejemplo de Lean.

¡Que aproveche!

9. COMO APLICAR LAS 5s A NUESTROS ARCHIVOS DE ORDENADOR

Nunca en mi vida había oído hablar de las 5s ni de nada parecido hasta que empezamos a estudiar esta asignatura, y desde entonces, no para de oír hablar de ellas en cualquier ámbito y situación. Mi madre se compró y no paraba de hablar del libro que tanto esta triunfando de “La Magia del Orden” (uno de los más vendidos en España), empecé a leer noticias de empresas que las implantaban y las tenían como referencia absoluta, etc… pero lo último y que tanta gracia me hizo fue esta publicación que leí en internet y me gustaría compartir con vosotros.

COMO APLICAR LAS 5s A NUESTROS ARCHIVOS DE ORDENADOR

Lo primero que he de decir es que me pareció súper útil. Yo por las mañanas estoy en una empresa como casi todos vosotros, y está tiene una carpeta compartida en el servidor central donde los diferentes usuarios suben archivos que puedan ser útiles en un futuro.

Como os podéis imaginar la carpeta es un absoluto caos y es imposible encontrar nada a no ser que hayas sido tú el que lo hayas subido previamente. Puede parecer una tontería, pero me he dado cuenta que se pierde mucho tiempo al cabo del día teniendo que buscar archivos por la infinita red de carpetas que se han ido creando con los años, hasta que la desesperación hace que llames al que lo subió para que por fin te descifre donde puede estar (incluso a él le suele costar si no usa esos archivos constantemente).

Por no hablar de los escritorios de algunos usuarios. En algunos no existe ni un hueco para nuevos iconos y hay multitud de archivos que positivamente no valen para nada.

Tradicionalmente la metodología de 5s se ha enmarcado en un ámbito industrial. En los últimos años el ámbito de acción se ha extendido a oficinas y tareas administrativas. Pero en la inmensa mayoría se refiere a la organización y mantenimiento de objetos físicos. Si la mayoría de las tareas de oficina se realizan con archivos informáticos ¿porqué no aplicarlos a ellos también?

Pues el articulo que me encontré por internet ofrece una original forma de acabar (o al menos paliar en la medida de lo posible) con ese desorden. Esto es lo que proponen:

Pasos a seguir para crear un fondo de pantalla que nos permita organizar los archivos de nuestros ordenadores..

  1. Consultar la resolución de nuestra pantalla. Ej: 1280×800.
  2. Crear documento de imagen con estas dimensiones. Ej: En photoshop 1280x800ppp, en Paint 12,8x8cm… (hay que seguir la proporción).
  3. Crear la imagen con delimitación de áreas en función de las necesitas. Siempre hacer un boceto previo con las necesidades. Se recomienda seguir un orden lógico que ayude a detectar los problemas.
  4. Guardar como imagen.
  5. Establecerla como fondo de escritorio.

Para que este método resulte efectivo, recuerda que la imagen debe ser un documento flexible, que se adapte a vuestras necesidades y por supuesto que cumpla con los fundamentos de las 5s:

Elimina todos los iconos y archivos innecesarios.

Coloca los accesos directos al lado de la etapa en la que tengas que utilizarlos.

Coloca los accesos en un orden lógico.

Cuida la ergonomía, utiliza colores cómodos que te permitan visualizar los textos e iconos.

 

Fondo Pantalla 5s

Ejemplo propuesto

 

Ventajas de este método:

  • Se puede organizar de forma fácil: basta con crear un acceso directo e ir moviéndolo de un área a otra en el escritorio.
  • Se puede consultar el estado de los proyectos en activo de manera muy rápida: solo hace falta minimizar las ventanas y ver el escritorio.
  • Es flexible y rápido: basta con modificar la imagen.
  • Es totalmente gratuito.

Espero que os haya gustado y os haya parecido igual de curioso que a mi.

Hasta la próxima.

Fuente:

http://lean-designer.blogspot.com.es/2011/01/como-aplicar-las-5s-nuestros-archivos.html

Entrada 4: 5 s’ como ventaja competitiva.

Buenas tardes,

llevaba ya algún tiempo queriendo escribir de nuevo en el blog, pero no encontraba el momento. He encontrado una historia digna de mención en el blog, al fin, una historia que encaja bien en la filosofía de la asignatura de Lean, aunque esta entrada imagino que será algo diferente a las demás.

Mi corta existencia (23 años) la he pasado en casa de mis padres en Castellar, una pedanía de Valencia. En ella, desde bien pequeño, co-existen 2 papelerías: Papelería Elena y Papelería Alacreu. Siempre habían estado las dos y se repartían la demanda a partes muy similares. Su servicio al cliente era similar, aunque eran constantes las roturas de stock tanto en una como en la otra. Pese a todo, como era lo que había la gente no estaba del todo descontenta ni con una ni con la otra.

Desde hará cosa de 4 años, la papelería Alacreu pasó de padres a hijos, con un consecuente cambio de dirección. Aplicaron la herramienta 5 s’ en su establecimiento y la consecuencia fue un cambio espectacular en su forma de trabajar. Hoy en día siguen con su aplicación, el servicio al cliente es rapidísimo, dado que lo encuentran todo al instante. Tienen un control exacto de todo lo que tienen y sus roturas de stock son escasas, además el plazo de re-aprovisionamiento no suele ser muy grande, por lo que si algo no lo tienen lo piden y en 2 o 3 días lo tienen allí. Hoy en día controlan el 80 – 90 % de la demanda del pueblo y hacen presente que la aplicación de las 5 s’ puede ser una gran ventaja competitiva de cara a las demás empresas del sector.

Ilustración 1. Papelería con 5s’ aplicadas. (Fuente: Internet)

Por otro lado, los clientes (los más fieles)  que todavía acuden a la papelería Elena, sufren todavía largas esperas para recibir sus productos y son numerosas las veces en las que faltan los mismos.

Hasta aquí la historia de las papelerías de Castellar. Espero haber podido ilustrar la capacidad de la herramienta 5s’ y su amplia oferta para ser aplicada en diferentes sectores.

Un saludo,

Luis.

 

 

Experiencia con las 5s

Buenos días. Retomamos la actividad del blog.

Me gustaría hablar un poco sobre las 5s, y para ello a parte de una breve introducción teórica de ellas también me gustaría hablar sobre mi primera experiencia en su intento de implantación.

Las 5s son una herramienta que se basa en la organización del puesto de trabajo para la mejora continua, y como bien ya sabéis son:

  1. Seiri (Separa lo necesario, de lo útil y de lo inútil)
  2. Seiton (Define un lugar para cada cosa)
  3. Seiso (Limpia y evita que se ensucie)
  4. Seiketsu (Estandarizar y Comunicar)
  5. Shitsuke (Mantener la Tensión)

Si bien parecen sencillas aparentemente, la realidad es que su implantación en una empresa no lo es (o al menos esa fue mi experiencia).

Mi primer intento de implantación de las 5s en una empresa fue debido a un trabajo de la asignatura de Ampliación de Dirección de Operaciones perteneciente al Máster Universitario de Ingeniería Industrial de la UPV.  La empresa en concreto no voy a mencionar su nombre (porque no es relevante en el tema). Es una empresa del sector de la refrigeración, aunque en concreto se trató de implantar en el taller metálico del que disponían, y en el que trabajaban aproximadamente 8 personas.

En un principio se trató de explicar al gerente la utilidad de esta herramienta, y los beneficios que se podrían obtener de ella. Su primera respuesta fue: ” Pero, ¿eso cuánto costará? ” …

Una vez explicado que a penas costaba dinero, se le explicó que lo primero que debíamos hacer era separar aquello que fuera innecesario para finalmente tirarlo si realmente no hacia falta (Seiri). Su reacción fue de rechazo, puesto que no quería tirar nada por si a caso en un futuro hacía falta.

Tras este intento fallido, se intentó llevar a cabo la redistribución de los materiales y asignar un lugar para cada cosa (Seiton). También fue reacio a ello, puesto que: ” allí siempre se había hecho así y funcionaba bien “. (Aún así, se consiguió ordenar un poco).

Tras esto, se explicó la necesidad de limpieza que había (la cual era grande). Esto sí que lo entendió, y pasados unos días el taller estaba más limpio. Si bien fue así, también se le explicó que la limpieza debe ser un método estandarizado, y tener horarios de limpieza regulares, puesto que no es más limpio el que más limpia sino el que menos ensucia. Para ello, se le dijo la necesidad de disponer de cubos para los residuos generados en cada proceso. Esto fue otra cosa de las que sí que nos hizo caso.

A continuación, se delimitaron las zonas de cada proceso con cintas americanas y se pusieron los carriles de circulación pertinentes. En un principio, esto debía ser temporal, puesto que el objetivo era que éstos fueran pintados. Además, también se pusieron carteles a lo largo de toda la empresa tratando de recordar a la gente los temas higiénicos y de seguridad (otro aspecto a mejorar en la empresa).

En cuanto a la gente, esto fue lo más difícil. Desde un principio los trabajadores eran reacios a cualquier tipo de cambio, y si el gerente no era capaz de convencerlos imagínate nosotros.

Concurrido un tiempo del intento de implantación, volví al taller para ver si había quedado algo de todo aquello… Pues bien, como ya sospechábamos, no quedaba nada de nada. Todo volvía a estar sucio, desastrado, soldadores sin guantes, la cinta americana a penas se veía… Cuando les pregunté a los trabajadores el porqué de esta situación, su respuesta fue: ” ¿Para qué hacerlo? Antes no nos calentábamos tanto la cabeza y todo iba igual “.

La gestión eficaz del almacén mediante las 5S

Hola de nuevo. En esta entrada voy a desarrollar cuál es el objetivo de cada una de las 5S en el centro logístico.

Todos estaremos de acuerdo en que el objetivo final de esta aplicación es la mejora de la productividad. Bien, pero mejora es un término que parece quedar muy en el aire. ¿Qué se busca? ¿Que el entorno de trabajo mejore de forma radical e inmediata? Pues lógicamente la respuesta de la mayoría de la gente sería afirmativa. Cuando tenemos un problema o una situación mejorable siempre tendemos a buscar la solución más rápida y que nos solucione el mayor número de conflictos posible. Cuanto más, mejor.

Bien, pues no. La historia nos ha demostrado que los cambios grandes y radicales han ayudado a evolucionar desde un primer momento a la empresa, pero se han ido desvaneciendo poco a poco para volver de nuevo al principio, con el mismo problema o incluso peor. La constancia es la base que sustenta la filosofía de la mejora continua; siempre será preferible la implantación de pequeñas mejoras incrementales con el objetivo de ir superando los problemas del día o día, o simplemente por el afán de no conformarse con lo que tenemos.

Dicho esto, voy a comentar los cinco puntos sobre los que se asienta la “Mejora continua”:

  • Seiri: Clasificar

El objetivo de la clasificación no es más que eliminar los elementos que no sean necesarios para realizar nuestro trabajo. Pero, ¿cómo empezar? Plantearse la pregunta del “Porsi”. Todo objeto tiene una razón por la cual seguimos guardándolo, pero si su justificación empieza “Por si algún día…”, “Por si acaso…” debemos deshacernos de él. Debemos mantener solamente lo que realmente es necesario, pero no más.

  • Seiton: Orden

El orden no es más que tener un sitio para cada cosa y que cada cosa esté en su sitio, con el objetivo de que en el momento en que necesitemos cualquier elemento podamos encontrarlo con facilidad. Esto implica tanto los objetos de alta rotación del almacén, como aquellos que sabemos que aunque no se empleen con frecuencia, sabemos con certeza que lo vamos a necesitar. La identificación de los objetos siempre será más efectiva cuando se utilicen recursos visuales, tales como codificación por colores o carteles claros y accesibles.

  • Seiso: Limpieza

El fin de trabajar en un entorno de trabajo limpio siempre repercutirá en numerosas ventajas; unas evidentes, como mejorar el aspecto general del lugar de trabajo y disminuir la posibilidad de contraer enfermedades; y en cambio, otras menos evidentes pero incluso más importantes, como aumentar la vida útil de los equipos y reducir la probabilidad de que se produzcan accidentes.

  • Seiketsu: Estandarización

En definitiva, mantener en el tiempo los objetivos conseguidos en los tres puntos anteriores. Para ello, es necesaria la implantación de planes de acción y seguimiento que permitan evaluar los cambios que se van produciendo y establecer acciones correctivas que corrijan esas desviaciones. Al comienzo siempre resultará duro para los trabajadores, ya que todo esto implica un cambio en los hábitos y rutinas de trabajo, lo cual no deja de ser complicado, pero la repetición de las buenas prácticas acaba por crear un efecto aprendizaje en los operarios. Los comienzos nunca fueron fáciles.

  • Shitsuke: Disciplina

Ésta última S podemos decir que engloba la consecución de todas las anteriores. Las buenas prácticas y la corrección continuada de los malos hábitos durante un período prolongado de tiempo acaba por crear un cultura de empresa, donde el buen hacer, el respeto y el cuidado de los recursos terminan por ser las bases de la empresa. Su mantenimiento en el tiempo deberá estar acompañado de auditorías y controles, además de un sistema de incentivos, como primas por facturación, que premien al operario. De este modo, el trabajador siempre tendrá un aliciente por el que continuar mejorando.

 

5s

Hasta aquí mi entrada de hoy. Espero que os haya resultado interesante.

¡Saludos!

 

http://jefedealmacen.blogspot.com.es/2012/04/las-5s-en-el-departamento-de-almacen.html

http://www.ctisolari.com.ar/5s/

 

La filosofía de las 5S en el almacén

La filosofía de las 5S en el almacén

Hola a todos. Voy a dedicar esta entrada del blog a introducir cómo se implantaría las 5S en un centro logístico, o como lo conocemos comúnmente entre todos, en el almacén.

Un centro logístico o almacén es una infraestructura donde se reciben, se almacenan y se expiden productos, generalmente, en grandes cantidades. Tanto es así, que se requiere de una planificación y gestión del mismo casi milimétrica, de modo que todas las operaciones de recepción, estocado y expedición se realicen según lo preestablecido y no interfieran unas con otras en la medida de lo posible.

Esto debe ser así ya que este paso intermedio que realiza el producto, desde su producción hasta su llegada a tienda, no añade valor al producto que el cliente va a comprar, y por tanto, el almacenaje y distribución del mismo pasa a ser un área en la que la optimización del espacio y la rapidez del servicio son clave.

¿Cómo podemos relacionar la filosofía Lean con el almacén? Bien, todos estaremos de acuerdo en que debe ser un lugar donde sea posible:

  • Una buena gestión visual a todos los niveles (tanto del suelo como a gran altura)
  • Unas áreas diferenciadas y claramente identificadas
  • Que cada bulto tenga un lugar
  • Y que todo lugar albergue “su bulto”
  • Identificar cualquier producto o conjunto de ellos de forma clara y concisa.

Todo ello conforma una buena base para que se realicen las operaciones según lo exigido, y tanto el producto como el operario estén sometidos a la menor trazabilidad posible.

Los beneficios de implantar esta metodología en el centro logístico son, entre otros:

  • Ahorrar tiempo en la búsqueda del producto o referencia. No solo se debe etiquetar el artículo, si no también la agrupación de ellos y el lugar (hueco) donde se va a alojar.
  • Incrementar la motivación entre los empleados, ya que la productividad en todas las áreas será mayor cuando los operarios desempeñen su trabajo en un entorno limpio y ordenado.
  • Acostumbrarse a trabajar en este tipo de entorno producirá una actitud de rechazo en el trabajador cuando por alguna razón dicho entorno cambie.

Cabe resaltar que el objetivo final no es el orden y la limpieza, si no eliminar los obstáculos que impidan que las distintas operaciones se realicen de manera eficiente, siendo la higiene y la seguridad las bases sobre las que asentarse.

logística

En próximas entradas del blog desarrollaré cómo se podría implantar cada una de las 5S en el centro logístico.

¡Saludos!