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Aplicación de la metodología 5S en la dinámica de grupos

En la anterior clase se realizó una actividad en dinámica de grupos. Consistía en realizar una línea de montaje con piezas de lego. En las entradas anteriores se habla de forma más profunda en que consistía esta actividad.

En concreto en la estación de estampación se aplicó entre el primer turno y el segundo turno la metodología de las 5S. Esta aplicación fue motivada por los problemas que acarrearon los compañeros del primer turno.

En esta primera imagen se muestra el desorden existente dentro de la caja.

Caja de piezas Lego desordenada en el primer turno.

Se dejó en la caja únicamente las piezas que se iban utilizar y se apartaron las piezas inservibles para el proceso de estampación ( Primera S: Seiri (Clasificación y Descarte)). Una vez realizado el cribado estos se ordenaron en espacios diferenciados ( Segunda S: Seiton (Organización)).

El resultado se muestra en la siguiente imagen.

Caja de piezas Lego clasificada y ordenada en el segundo turno.

La aplicación de las 2 primeras S mejoró notablemente el proceso de estampación. En el primer turno la mayor parte de las piezas no llegaron por problemas de calidad, sin embargo en el segundo turno tan solo 2 piezas fueron descartadas.

5S: Herramienta para el cambio a la mejora continua

Las 5S consisten, básicamente, en organizar el puesto de trabajo. Con esta herramienta conseguiremos visualizar el cambio de paradigma que sufre la empresa.

Hay que tener en cuenta que implantar las 5S es un proceso costoso en dinero y en tiempo, pues, por ejemplo, se debe pintar el suelo de la empresa para conseguir un determinado grado de orden. Sin embargo, si no implantamos las 5S no podemos hacer uso del resto de herramientas y/o aplicar otros métodos en los que se basa la mejora continua.

Durante la clase se hicieron algunas observaciones que me parecieron interesantes y que a continuación expongo:

En relación con la primera S (Clasificación – Seiri):

  • Quiero que lo que esté mal sea desagradable (en Ford Almussafes colocan pegatinas de una calabaza para identificar los objetos que se deben retirar).
  • Es conveniente hacer fotos del antes y el después. Psicológicamente, es bueno ver que hemos retirado.
  • Hay que delimitar una zona para dejar las cosas que más tarde retiraremos.
  • Aceptar que hay objetos que volverán al puesto de trabajo, pero que inicialmente se deberán retirar.
  • Si determinados objetos no se quieren tirar, los paletizaremos y fijaremos una fecha para su eliminación definitiva.
  • La documentación obsoleta también se debe eliminar.

En relación con la segunda S (Orden – Seiton):

  • Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
  • Si un operario insiste en colocar un objeto en un lugar que implique, por ejemplo, recorrer una mayor distancia para poder utilizarlo, no llevarle la contraria. La quinta S es seguir mejorando, por tanto, el operario, a priori, se dará cuenta de que puede reducir la distancia.
  • En lugar de cajas de herramientas colocar paneles de herramientas con sombras. Rápidamente se detectará si falta alguna herramienta.
  • Armarios con puertas transparentes.
  • Se suele tener tendencia a ubicar lo que está en ese momento, pues la segunda S se suele hacer en parado. Sin embargo, hay que tener en cuenta todo lo que realmente necesito.
  • La seguridad se tendrá en cuenta en esta etapa.

En relación con la tercera S (Limpieza – Seiso):

  • Es la más difícil de implantar.

En relación con la cuarta S (Estandarización – Seiketsu):

  • Vimos con un ejemplo (cuadrante de números desordenados) como estandarizar es fundamental para conseguir reducir tiempos.

Finalmente, en relación con la quinta S (Seguir mejorando – Shitsuke):

  • Mantener la disciplina y generar autonomía en el operario es la mejor manera de que el modelo perdure. Por ejemplo, facilitarle un SW al operario y animarlo a que proponga mejoras, generará la autonomía que buscamos.

Las 5S son para todos

Hace ya algunos años que la filosofía Lean y su implantación en las industrias más punteras ha experimentado un gran impulso. Tanto es así, que todo ingeniero que se desenvuelva en el ámbito de la organización industrial debe conocer los principios que rigen esta tendencia. Lo cual implica por descontado, el conocimiento de la metodología de las 5S.

Con la aplicación de las 5S se pretende mantener ordenado, limpio y bien gestionado todo el espacio de trabajo, lo cual la convierte en una de las piezas clave en la actual tendencia del Lean Manufacturing. Por eso, grandes empresas manufactureras ya han adaptado sus instalaciones. Mientras, cada día se suman más y más empresas medianas a esta tendencia.

Pero las buenas praxis no solo son para los grandes y poderosos. Las 5S también son aplicables a empresas más pequeñas que quieran o necesiten mejorar su actividad productiva. Y muestra de ello se puede encontrar en el trabajo llevado a cabo por María Virginia Bragado, una ingeniera argentina que ha implementado esta metodología en 10 pequeños aserraderos PYMES. Según documenta, las mejoras impuestas no solo han contribuido a los beneficios asociados comúnmente con esta metodología, sino que además se ha conseguido reducir la tasa de accidentes laborales por caídas y golpes con objetos fijos. Además, también se ha reducido el ruido, los esfuerzos innecesarios y el riesgo de incendio que se presenta asociado al sector de la madera.

Con ello se nos demuestra que hacer las cosas bien y mejor, no está solo al alcance de las grandes empresas y que sus repercusiones pueden tener grandes efectos positivos allá donde se implementen.

Clasificación y orden, 5s

Durante la última clase de lean manufacturing, se explicó la importancia que supone aplicar las 5s en la industria.

Al aplicar las 5s es imposible saber cuánto se va a ganar o ahorrar incluso es posible que se pueda perder, pero es el principio de todo, sin su aplicación no puede llevarse a cabo otras metodologías como son SMED, Kanban etc.

Las 5 s son Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, conceptos que todos conocemos por lo que en este blog no se trata de definir cada uno de ellos si no recordar algunas ideas que me llamaron la atención durante la clase de la semana pasada sobre los conceptos de Seiri y Seiton.

Seiri (separar lo innecesario) es decir, se debe eliminar del espacio de trabajo todo lo que no sea necesario. Todos sabemos lo difícil que es deshacerse de ciertas cosas que sabes que jamás vas a volver a usar, pero las dejas “por si acaso”. El truco consiste en guardarlas todas en una caja bien cerrada para que al tiempo cuando veas que ni lo has echado de menos te deshagas de ella sin cometer el error de volver a abrirla.

Seiton (situar necesarios), la actividad que se realizó al final de la clase anterior demostró una idea muy importante, existe orden dentro del desorden y eso es lo que se persigue, encontrar un lugar para cada objeto y saber dónde se encuentra. Esto ocurría con la lista de números que aparentemente estaban totalmente desordenados siendo incapaces de encontrar más de 15 en 1 min. Sin embargo, cuando descubrimos la lógica que seguía fuimos capaces de encontrar prácticamente todos en mucho menos de 1 min.

Las 5S

Las 5S es una metodología que nos lleva a tener un puesto de trabajo limpio y ordenado, permitiendo entre otras cosas una de los tiempos de operación asociado a la disminución de movimientos así como una mayor rapidez en la detección de problemas.

Algunos de los síntomas que indican que una empresa precisa de la aplicación de las 5S son:

  • Cantidad excesiva de WIP
  • El personal pasa mucho tiempo “buscando”
  • Accidentes laborales
  • Ansiedad laboral
  • Alta rotación de personal

Las 5S se componen de 5 fases:

SEIRI: Consiste en separar lo necesario del resto, es decir, aquellas cosas que se utilizan diariamente de lo que se utiliza esporádicamente y ambos de aquello que directamente resulta inútil.Una de las técnicas que se suele utilizar es el de las etiquetas rojas.

SEITON: Definir un lugar para cada cosa y asegurarse de que cada cosa esta en su sitio. Esto puede conseguirse delimitando zonas pintando el suelo, en el caso de las herramientas empleando tableros con si silueta pintada,etc.

SEISO: Asegurarse de que el puesto de trabajo permanece limpio, definiendo una jornada de limpieza (por ejemplo los últimos 20 minutos de la jornada laboral), preparando manuales de limpieza, designando responsables por puesto de trabajo y por supuesto facilitando los elementos de limpieza.

SEIKETSU: Es un proceso de estandarización que resulta fundamental para que lo conseguido con las 3S anteriores se sostenga en el tiempo. Puede hacerse mediante paneles con fotografías del puesto de trabajo ya limpio y ordenado, con hojas de operaciones definidas al detalle con el fin de asegurarnos de que cada operación se hace siempre de la misma manera.

SHITSUKE: Esta última fase es la mas complicada de implementar y consiste en mantener la presión para que se siga trabajando de la forma correcta mediante evaluaciones periódicas y ejecutando acciones correctivas en aquello objetivos en los que se este fallando.

 

 

5S, 6S, ¿Hasta 7S?

Como comentó Julio, ha llegado a ver hasta 7S, esta entrada trata de esclarecer todas las Ss que llegan a utilizar:

  • Sort (Clasificar) [Seiri]: Durante este proceso, los empleados categorizan los items, los identifican y marcan para remover aquello que no pertenece al lugar dónde está, de esta forma únicamente los utensilios esenciales estarán en cada uno de los puestos de trabajo.
  • Straighten (Ordenar) [Seiton]: El objetivo principal es el de ordenar el puesto de trabajo. Los items deben estar conforme evoluciona el proceso productive y situarse en un sitio fijo para que los trabajadores puedan acceder a ellos de la forma más rápida posible.
  • Shine (Limpieza) [Seisô]: Remarca la importancia de mantener un puesto de trabajo limpio, si el estado natural del puesto de trabajo es limpio, en el momento que se encuentra una mancha se nota que existe un problema y por lo tanto se puede actuar.
  • Standardize (Estandarización) [Seiketsu]: Esta S es la que se alcanza cuando se cumplen siempre las 3 anteriores, por lo tanto el objetivo de esta es nunca volver hacía atrás.
  • Sustain (Disciplina) [Shitsuke]: Al contrario de las anteriores S, esta no es visible y por lo tanto no se puede medir, no obstante es la más importante ya que implica la consciencia y conducta de todos los trabajadores.

Estas serían las 5S conocidas, las otras S (6S y 7S) son:

  • Safety (Seguridad): Se trata de cuidar la seguridad en todos los puestos de trabajo, pueden llegar a verse en zonas de trabajo como los laboratorio o industrias cuya peligrosidad potencial es mucho mayor (debido a la maquinaria utilizada). En zonas de trabajo como oficinas no se suelen tener en cuenta.
  • Spirit (Espíritu): Enfocado al trabajo realizado por los líderes para fomentar una cultura de la compañía dónde caben conceptos tan importantes como el respeto entre empleados entre otros factores. 

Las 5S en la vida cotidiana

Mucha gente pasa la mayor parte de su tiempo en el trabajo, y otra gran parte de su tiempo en el dormitorio. Por eso, yo creo que algunas lecciones que recibimos para desempeñar en el ámbito profesional es importante saber aplicarlas también a nuestra vida cotidiana. Me refiero en este caso a las 5S.

A estas alturas de la vida, ya hay muestras muy claras de los hábitos de cada uno en sus quehaceres del hogar. El orden parece algo de sentido común en casa y dice mucho de una persona, ver lo contrario nos conduce incluso a plantearnos preguntas como: ¿me atrevería a dormir en esa cama?, ¿cómo será su cocina?, ¿me encontraré un finger de pollo en el cajón de los calzoncillos?

Por poneros un poco en contexto, vamos a comparar los dos dormitorios siguientes echando un simple vistazo:

ssssssssssssssssssssss Dormitorio 1                                                                           Dormitorio 2

 

 

 

 

 

 

Dormitorio 1:

  • Cada cosa está tirada en un sitio según ha parecido en cada momento.
  • Si tuviera que usar algo, no estoy seguro de saber dónde se encuentra.
  • Hay cosas que no deberían estar en un dormitorio (galletas, champú, etc.), por lo menos a la vista.
  • El tránsito se hace algo complicado y no parece un lugar higiénico.

Dormitorio 2:

  • Cada cosa tiene su sitio y suele ser el mismo.
  • Si tuviera que usar algo, seguramente sepa dónde está.
  • Parece que todo lo que hay está porque es lo que suele utilizarse en un dormitorio.
  • El tránsito se ve facilitado por la ausencia de estorbos y parece un sitio limpio.

 

En fin, creo que se puede apreciar bastante bien la diferencia entre llevar a la vida cotidiana algunas prácticas de las 5S. Para terminar, os planteo otra pregunta para ver si podemos reírnos todos un poco. ¿Hasta qué punto habéis llegado vosotros? No seáis tímidos.

5S y prevención de riesgos laborales

Aunque siempre se habla de los beneficios que aporta el Lean Manufacturing en cuanto a productividad, también influye en aspectos de gran importancia como es la seguridad.

Como se ha comentado en clase, dos de los pasos a seguir para la implantación de las 5S son eliminar todo aquello que no sea necesario y establecer un lugar para cada cosa, manteniendo cada cosa en su lugar. Con esto se trata de evitar que el entorno de trabajo sea caótico, con herramientas dispersas, objetos en zonas de paso, etc. Así se pueden evitar tropiezos o enganches provocados por la situación de objetos en zonas inesperadas.

También son accidentes frecuentes los resbalones provocados por manchas de grasa, charcos de aceite o suelos húmedos. Esto se puede evitar a través de la limpieza del puesto de trabajo.

Sobre el tema en cuestión, dejo una noticia que, aunque data de 2009, sirve para demostrar la implicación del Lean Manufacturing en la seguridad. En el titular se puede leer: “La implantación del ‘lean manufacturing’ redujo a la mitad los accidentes laborales en la planta de Citroën en Vigo”. Esto demuestra la eficacia de las herramientas mencionadas anteriormente para prevenir los riesgos laborales.

Ver más en: https://www.20minutos.es/noticia/1046675/0/#xtor=AD-15&xts=467263

Otros enlaces consultados: http://www.intedya.com/internacional/939/noticia-aplicar-5s-en-la-prevencion-de-riesgos-laborales.html

 

 

La buena comunicación te hace Lean

Durante la segunda classe, se presentó el tema del 5S, que se explorará más adelante. Las 5S sirve para asegurar que el área de trabajo está sistemáticamente limpia y ordenada y esto es un principio básico del Lean.

Cada ‘S’ tiene un objetivo particular qué hora describo rápidamente:

  1. Clasificación: Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
  2. Orden: Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
  3. Limpieza: Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
  4. Estandarización: Establecer normas y procedimientos.
  5. Mantener la disciplina: Fomentar los esfuerzos en este sentido

Un ejemplo de esto son las líneas en el suelo, cartelos o las luces Andon: todas las herramientas básicas para facilitar la comunicación interna de la empresa y mejora la productividad y seguridad en el trabajo.

El uso de un sistema Andon no solo ayuda directamente la producción en la comunicación de problemas, sirve tambien para recopilar una gran cantidad de datos útiles para administrar la empresa, como se ve en el siguiente video:

5s: Más allá de la limpieza y el orden

El propósito de las 5s no es mantener una fábrica limpia per se, sino que los trabajadores se sientan dueños de sus puestos de trabajo. Los programas 5s son una buena forma de introducir el espíritu Lean en las compañías, teniendo presente el “making products by first making people”.

Hay que recordar que el Lean Manufacturing no es simplemente un conjunto de herramientas, las cuales tras aplicarlas se consiguen resultados sorprendentes, por lo que se entiende que los objetivos de un programa 5s van más allá de ver un espacio limpio:

  • Enseñar a los diferentes equipos de trabajo los conceptos básicos de las 5s (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), para así que tomen el control de sus puestos de trabajo y propongan mejoras concretas que les haga el trabajo más fácil.
  • Que el manager muestre interés por los problemas que tienen los equipos de trabajo y por las posibles soluciones que éstos plantean. Una visita 5s es una gran oportunidad para que los managers muestren su capacidad de proponer soluciones (y no sólo problemas) y crear un clima de confianza entre managers y operarios.
  • Comprobar que los equipos de trabajo son realmente equipos, y ver si éstos tienen áreas de trabajo claramente definidas que sienten propias. Además, a través de este ejercicio se puede ver como emergen posibles líderes para posteriormente nombrar Líderes Kaizen, que no son sub-managers como muchas empresas tienden a pensar.

En el siguiente video se muestra la implementación de unas 5s en una empresa minera, en la cual desde el principio se intenta despertar el interés de todo el equipo para formar parte de esta “aventura” y finalmente consiguen un espacio donde el equipo es mucho más productivo.

https://vimeo.com/20586341