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Orden en casa

El otro día en Instagram en videos/fotos recomendadas me apareció el usuario @Ponorden. Esta página tiene que ver con Lean aplicado a las tareas de casa principalmente a como ordenar los armarios.

A raíz de indagar más, encontré la página web (www.ponorden.com) y por ejemplo, dispone de un apartado de blog en el que hay entradas interesantes:

  • Cómo organizar tu maleta estas vacaciones

(http://ponorden.com/blog/5-pasos-para-organizar-tu-maleta-estas-vacaciones/ )

  • Cómo hacer tu mudanza fácil y sencilla

(http://ponorden.com/blog/como-hacer-tu-mudanza-facil-y-sencilla/ )

A continuación, os pongo una forma de doblar los pantalones vaqueros que me ha resultado curiosa y además ganas espacio en el armario que siempre suele faltar.

www.instagram.com/p/Bh_CnyQgwG9/?taken-by=ponorden

La importancia de un buen panel de herramientas

A falta de 3 semanas para acabar el curso lectivo, seguimos aprendiendo nuevas técnicas y metodologías para hacer de nuestras futuras empresas organizaciones con el Lean Manufacturing como base organizativa. Ayer, como ya se ha comentado en varios blogs, tocó la de montar y desmontar una bicicleta con el fin de tratar de establecer un TPM con el que conseguir cero defectos, cero accidentes y cero paradas. Sí, algo tan simple como una bicicleta, y nos llevó más de 2 horas y haciendo uso de distintos tipos de herramientas y que, aunque fueron pocas, sucedieron una serie de hechos que proponían por si solos la necesidad de estandarizar este uso de herramientas a través de un panel de herramientas. Las 4 incidencias que anoté y el cual justifican la necesidad de esta mejora fueron:

  • Por un lado, éramos tan solo 2 grupos, y fueron varias las veces que, por una razón u otra, y teniendo cada uno de los grupos sus propias herramientas, se nos mezclaban y acababa un grupo con 2 herramientas iguales, y otro grupo buscándola la suya. Con un panel de herramientas, cada grupo u operario usaría su propia herramienta y tras su uso la depositaría en su panel, sin posibilidad de mezcla con las de otro operario.
  • Por otro lado, se usaron herramientas multiuso, lo cual puede parecer práctico si te vas de campamento, pero no para un puesto con trabajo estandarizado. Se tardaba un tiempo en encontrar cual de las 6 llaves allen podría cuadrar con tu aplicación, tiempo que podría ahorrarse y estar empeñándose en otro tipo de función que aporte valor si se ponen llaves allen únicas (inequívocas y marcadas con un color o marca para saber con cual de los agujeros se corresponde cada una). Lo mismo con las llaves inglesas, mejor sería el uso de llaves fijas, ahorrándote ajustarla para cada aplicación.
  • Hubo un momento que había varios martillos dando vueltas por el puesto de trabajo, herramienta que no se necesita y que lo único que hace es ocupar espacio y aumentar el riesgo de accidente con ellas. Un panel de herramientas en un puesto determinado presenta solo las herramientas que necesita dicho proceso.
  • Y por último, se perdieron varias veces las llaves allen o la llave inglesa, hecho que con un panel de herramientas en el cual el operario la deposite nada mas acabar su función se podría haber evitado.

Se ha justificado aquí mediante un ejemplo práctico y sencillo la presencia de disponer de paneles de herramientas para cada una de las funciones, estando los cuales además bien señalizados y en sintonía con el proceso al que van destinados.

Panel visual en el puesto de trabajo

 

Hace unas semanas hice una entrada donde hablaba de los paneles visuales en los puestos de trabajo. Con la llegada de un nuevo responsable de planta, se ha actualizado el panel de uno de los procesos con tal de hacerlo más visual y hacer partícipes a los operarios en el proceso de mejora continua. Aprovechando que me he involucrado en el proceso y que el tema de estandarización está ya trillado, he pensado compartirlo por el blog.

Tras compartir impresiones con los operarios en la TOP 5 se han adaptado a la perfección al cambio. Los documentos que aparecen y la manera de interactuar con el panel es la siguiente:

  • Personas: Aparecen los operarios de la sección con su fotografía sobre el turno y la máquina en la que tienen que trabajar. La asignación la realiza el supervisor de planta apoyándose de la matriz de polivalencias.
  • Seguridad y 5S: Antes de terminar el turno, los operarios se encargan de las tareas de limpieza y cumplimentan los documentos de este apartado.
  • Indicadores: En el apartado de Indicadores los operarios ponen el OEE para cada turno y día de la semana, marcándolo en rojo si esta por debajo del objetivo y en verde si esta por encima. A la derecha, queda resumido el histórico mensual del OEE para las diferentes secciones de la fábrica. Además de ponerlo en el panel, este dato se actualiza de un Excel compartido con el departamento de ingeniería.
  • Plan de acciones: En caso de que haya alguna incidencia o propuesta de mejora, los operarios lo escriben en el panel, para comentarlo con los compañeros del puesto de trabajo. Al mismo tiempo, actualizan un Excel que se utilizará en la TOP 60 para planificar las acciones de mejora.
  • Competencias: Una matriz de polivalencia donde se asocia a cada operario con las diferentes máquinas y sus competencias. Esta matriz sirve tanto para asignar a los operarios en los turnos diarios como para planificar planes de formación futuros para flexibilizar a los operarios

Pese a ser un panel básico, cumple a la perfección con la función de hacer participes a los operarios. Al contrario que el panel anterior que se implemento como parte de la rutina diaria en las labores de trabajo, en estos momentos los operarios preguntan sobre sus propuestas de mejora y se involucran en el proceso. En un futuro se pretende mejorar el apartado de toma de datos a partir de los cuales los operarios e ingenieros podrán tener más información disponible.

EXPERIENCIA REALIZANDO ESTÁNDARES

La última clase de lean vimos la estandarización de procesos y es lo que me encuentro haciendo en las prácticas de empresa. Como la mayoría de entradas hablan de teoría os cuento un ejemplo.

En mi caso, el motivo por el que quieren estandarizar el proceso de algunos productos es por que existe alta variabilidad de tiempos a la hora de obtener el mismo resultado, ya que se trata de un proceso manual. Esto se ve cuando se introducen los datos y aparecen o microparadas altísimas o incluso negativas, es decir, ¡¡¡algo no cuadra!!!

La verdad que no está resultando fácil introducir el estándar y realizar cambios en la manera de trabajar pues llevan trabajando así años… Aun así, desde la primera vez que nos reunimos ya se han visto cambios en la manera de trabajar y han dado resultados favorables.

Otra de las cosas que se ha realizado junto a la estandarización ha sido la medición de tiempos de las operaciones distinguiendo el tiempo total que aporta valor y el que no para demostrar a los trabajadores el porque se quiere realizar algunos cambios en la manera de trabajar.

Osea que así está la situación a la espera de mejores resultados y comprensión por parte de los trabajadores.

Las 5S cuando tocan

En esta entrada voy a hablar de las 5S, pero en una situación donde tal vez no sea el momento de aplicarlas. Las 5S siempre son útiles, pero hay que saber cuando ponerse manos a la obra.

Para ponernos en situación, estamos en plena época de exámenes, con trabajos que realizar y prácticas por acabar. Es sábado por la mañana, nos acabamos de levantar, desayunamos (un café bien cargado) y nos sentamos frente al ordenador. Es el momento perfecto para empezar a estudiar, aunque tenemos descargado todo lo de poliformaT, ya por inercia o por marear entramos para ver si hay algo nuevo. Empezamos a buscar y una vez que hemos visto que no hay nada nuevo.. nos damos cuenta de que no tenemos todos los archivos de la asignatura ordenador en sus respectivas carpetas, con nombres que en ese momento vemos que quedan mejor, etc.. Es el momento en el que nos decimos.. ¡Voy a ordenármelo todo que así estudio mucho mejor! Al final ha pasado 1 hora por que hay que cambiar nombres, crear cien mil carpetas con sus respectivas subcarpetas y ordenar todo. Ahora que ya está todo ordenado, vemos que no queda otra que empezar a estudiar hasta que… miramos el estuche, los folios encima de la mesa y nos sale una sonrisilla, tal que así 🙂 ¡Hemos encontrado otro espacio donde ordenar! Al final conseguimos un lugar para cada cosa y cada cosa en su sitio consiguiendo que..

       pase a..      

Al final, ¡acabamos hasta limpiando la casa! Cuando nos damos cuenta de la hora, falta lo suficientemente poco como para empezar a estudiar y es entonces cuando decidimos comenzar a estudiar ¡a tope! después de comer. Lo bueno es que hemos conseguido tener todo bien limpio y ordenado, pero con menos tiempo para el estudio.

Ahora que ya estáis avisados, ¡Es hora de empezar a  crear carpetas y ordenar!

La sala de reuniones que quería ser Lean

                         Cartel 5s de la sala de reuniones. (Fuente: Elaboración propia)

Resulta muy frecuente encontrarse con empresas que se esmeran en aplicar técnicas de Lean Manufacturing para buscar la excelencia productiva.
Esta es una sala de reuniones en la que lo primero que ves al abrir la puerta es un cartel haciendo alegoría del buen uso que se hace de las 5s. Algo no va del todo bien cuando abres la puerta y te encuentras con esto:

                            Sala de reuniones. (Fuente: Elaboración propia)
  1. El curioso caso de la variación del número de sillas. Parece ser que la variabilidad en las sillas depende del número de hurtos de sillas en el departamento anexo, pero de esto ya hablaremos más adelante que da para otra entrada…
  2. La trampilla eléctrica que nadie ha abierto
  3. Los papeles que nadie ha impreso
  4. El cargador de ordenador olvidado
  5. El misterioso armario del que nadie tiene llave
  6. El mítico muelle de suspensión imprescindible en cualquier sala de reuniones

Y porque la mesa pesa más que un coche, que sino estaría en mitad del pasillo… La buena noticia es que la situación actual permite un margen de mejora muy grande.

Una mejora muy simple sería mostrar una foto de como debería estar la sala al acabar cada reunión.” Lo que está mal debe ser desagradable”.
Otra opción bien podría ser quitar el cartel de las 5s de la puerta.

La “S” más difícil

El pasado fin de semana coincidí con un buen amigo, el cual lleva más de 30 años trabajando como operario en una fábrica que produce tubos de escape para el sector automovilístico, y charlando apareció el tema de la implantación de las 5s.

Me explicó que aplicando la metodología de las 5s habían reducido sustancialmente los desperdicios y había aumentado la limpieza y el orden del lugar de trabajo. Además, también habían implantado diferentes SMED en los distintos procesos productivos, reduciendo así los tiempos de cambio de lote de las diferentes tipologías de tubos.

El único inconveniente que encontró como operario a las 5s fue la dificultad que tenían en mantener y perdurar el esfuerzo logrado. La 5ª S no lograban implantarla. La última etapa del método y, tal vez, la más importante, pues trata de la mejora continua y la incorporación de los hábitos implantados a las diferentes labores del día a día. El problema, según él, residía en la dificultad en cambiar radicalmente las “manías y costumbres” que, durante más de 30 años, han adquirido los operarios. Y todo ello impuesto por un nuevo ingeniero de 30 años de edad,

¿Qué pesa más? ¿La experiencia de los operarios? ¿El conocimiento del ingeniero? Todo aquello que se esboza en un papel queda muy bonito en nuestro mundo irreal de ingenieros. Muchas veces nos olvidamos de que en todos esos garabatos intervienen personas, con sus virtudes y defectos, y es importante poder empatizar con el factor humano de los procesos que estudiamos.

¿No dicen que el activo más importante de una empresa son sus trabajadores?

Ejemplos de SMED y 5S

De la última clase de lean se destacan dos puntos: SMED y 5s.

Metodología 5S

La semana pasada vimos la Metodología 5S en detalle a través de una serie de vídeos. Aquí os dejo uno mucho más simple, pero que resume en 2 minutos la idea principal y da algunos consejos, por si alguien quiere repasar rápidamente.

  1. Seiri (Sort)
  2. Seiton (Set in order)
  3. Seiso  (Shine)
  4. Seiketsu (Standardize)
  5. Shitsuke (Sustain)

Seiton

Esta vez quiero hacer el post acerca de mi última jornada de trabajo en mi empresa, tras haber estado dando ya varias clases de Lean Manufacturing, tuve la oportunidad de comprobar como aplicaban todos estos conceptos en mi empresa.

Pude hacer un par de fotos para demostrar la 2S, Seiton, en la que se puede ver como hay un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

Aquí se observa como cada tipo de pieza tiene su lugar para colocarlo en su sitio, para que el operario cuando tenga que ir a colocar las piezas sepa el lugar donde tiene que colocarlo, y pueda ejecutar su tarea de una manera más óptima ya que pierde menos tiempo buscando donde están las piezas, además de poder controlar mejor el stock ya que tienes cada cosa en su sitio