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5S

Uno de los conceptos del Lean Manufacturing son las 5S, estas son la base para aplicar cualquier herramienta Lean posteriormente ya que el ambiente ha de cumplir ciertos requisitos (por ejemplo la limpieza para el TPM).

Investigando por internet he encontrado un ejemplo sobre la aplicación de las mismas en un hospital (de principio a fin, comparando situaciones), ciertamente el método de las etiquetas en la primera S esta hecho a mano (no utilizan las tarjetas rojas) pero la función conseguida es parecida.

Espero que os guste.

Gemba

Durante la asignatura hemos oído mucho uno de los conceptos fundamentales del Lean Manufacturing que el genchi gembutsu (baja a ver tu mismo el lugar de trabajo), el lugar de trabajo en esta expresión es el gemba (gembutsu deriva de gemba), sin embargo uno de los problemas que hemos tenido cuando hemos intentado aplicarlos es que no sabíamos que mirar, no apuntábamos indicadores, etc.

Debido a estos hechos os dejo un vídeo que he encontrado muy útil sobre consejos para realizar un buen paseo gemba (por el lugar de trabajo).

No kaizen

En la asignatura de Lean Manufacturing hemos aprendido lo que es Kaizen y todo lo que la mejora continua implica en una empresa. Sin embargo no se puede llegar a apreciar lo importante que es para una empresa esta filosofía hasta que ves lo que pasa cuando no se aplica.

En el próximo vídeo vemos los empleados de un hotel que día tras día observan a la mayoría de sus clientes quedar visiblemente enfadados por el mal funcionamiento del dispensador de cereales y sin embargo no hacen nada. Esto muestra una falta de compromiso con la mejora continua y algo que los altos directivos de la empresa no pueden ver pero los empleados si.

Si se hubiera aplicado la mejora continua y estos empleados tuvieran sus objetivos alineados con la misma este problema podría haber sido fácilmente solucionado, sin embargo lo que se obtiene al no aplicarlo son clientes visiblemente

Andon y la fábrica visual

Uno de los 14 principios del Lean Manufacturing es la creación de una fábrica visual, donde a primera vista se puede apreciar que esta funcionando bien o mal y que es lo que hay que hacer o no.

Para ello uno de los conceptos que se utilizan es Andon (linterna de papel), este hace referencia a tableros visuales, lineas, etc. Esto ayuda a poder discernir a golpe de vista que esta funcionando en una fábrica.

Abajo muestro un vídeo donde se representan ciertos dibujos y explicaciones que ayudan a entender el concepto.

Poka-yoke

Un concepto del Lean Manufacturing que hemos aplicado mucho durante nuestras clases de construir aviones ha sido el de poka-yoke. Este consiste en la creación de una ayuda que haga más fácil realizar la tarea ya que no es posible hacerla mal y no hay variabilidad.

Este concepto es más fácil de visualizar con un vídeo que explicado, por lo que dejo un vídeo en el que se crea un poka-yoke para la ubicación de cintas de carrocero en una barra, esto sin el poka-yoke requeriría de un tiempo mayor al tener que medir distancias y podría dar lugar a error, pero gracias al poka-yoke estos problemas quedan solventados.

SMED

El SMED (single minute exchange of die) es una de las herramientas del Lean Manufacturing, esta consiste en la reducción de los tiempos de cambio de herramienta por debajo de 10 minutos (conversión a un solo dígito). Para ello las fases que realiza son:

-Análisis.

-Disociación.

-Conversión.

-Reducción.

-Estandarización.

A través de estas fases es posible conseguir el resultado buscado, abajo dejo un vídeo de una muestra de como la formula 1 ha conseguido aplicar esta filosofía casi hasta el extremo.

https://www.youtube.com/watch?v=UlIGI3laGAo

Aviones, otra vez lo mismo…o no

En la última clase de Lean Manufacturing se podría pensar que volvimos a nuestras raíces y comenzamos a fabricar aviones de papel una vez más; sin embargo en este caso hubo un factor que marco la diferencia, el coaching Kata.

Este modo de trabajar para entrenar a los trabajadores dio más profundidad a la mejora de la línea, ya no era un brainstorming si no que metódicamente se iban mostrando los objetivos marcados (tarjet condition) y se concienciaba al operario para que aplicara mejoras (ya que conoce el sistema desde dentro) y aprendiera tanto de sus aciertos como de sus errores.

Trabajando de esta manera se puede crear una conciencia de mejora continua aplicada con una metodología altamente funcional y probada en muchas otras empresas.

Para mostrar como se aplica esto dejo un video de ejemplo muy similar a lo que aplicamos en clase, espero que os guste:

 

Estandarización del trabajo

En la última clase de lean manufacturing se menciono que la mejora continua también era un estándar al estar incluida dentro de la IATF 16949 (norma de calidad del sector del automóvil).

Debido a que esto muestra lo importante que es la mejora continua para un sector pionero en el lean manufacturing como es el del automóvil, quería mostrar que la estandarización del trabajo mediante el uso de documentos completamente entendibles y visuales también es otro estándar recogido en la norma.

Debajo he dejado el apartado donde se recoge las bases que marca la IATF 16949 para estandarizar el trabajo y que son complementarias a todo aquello explicado en clase, esto muestra que en las empresas actuales se utilizan estos métodos basados en documentos estándar de trabajo (ya que funcionan).

VSM en la práctica

En la última clase llevamos a la práctica la construcción de un value stream map con una experiencia simulada en clase. En esta situación pude apreciar lo complicado que es entender que hacen el resto solo escuchando las distintas versiones que ofrecían el conjunto de personas del equipo.

Esto me hizo asimilar mejor el concepto Genchi Genbutsu, ya que sin ir por nosotros mismos a obtener tiempos de ciclo, de cambio de herramienta, etc. lo único que habríamos obtenido son elucubraciones sobre que datos poner en el VSm y ello no nos podría haber permitido encontrar los verdaderos problemas a solucionar (la base de nuestro mapa a futuro TO BE).

Por ello la principal lección que obtengo de esta clase es que hay que ver las cosas por uno mismo y no fiarse solo de lo que se oye o se intuye.

Resultado de imagen de genchi genbutsu

KANBAN

Uno de los temas que tocamos en la última clase de Lean Manufacturing fue el Kanban.

Esta es una forma de trabajar basada en un método pull que funciona mediante “tokens” que transmiten la demanda del cliente que es en sí el siguiente proceso (no tiene por que ser un cliente real).

En clase vimos como una fabrica real equilibraba su carga de trabajo aplicando el método Kanban a la línea de producción lo que suponía optimizar los recursos y minimizar los desperdicios.

Abajo dejo un video corto explicativo que muestra de manera bastante clara como funciona el método Kanban (simplificado) y sus ventajas.