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Aplicación de Lean más allá de nuestra fábrica

La filosofía Lean se encuentra enfocada en la eliminación de todo aquello que no aporta valor a los productos y solo significa un despilfarro. Con la finalidad de eliminar despilfarros se utilizan herramientas como Value Stream Mapping (VSP), 5S, Heijunka, SMED, TPM y Jidoka. Estas herramientas nos llevan no solo a la eliminación de procesos, sino a su perfeccionamiento para la generación de flujo.

Originalmente el Lean nace en el corazón de la industria automotriz nipona ,aunque su nivel de aplicación se ha ido más allá de la industria japonesa y ahora, de la manufacturera. Ha alcanzado sectores como el de servicios.

En función del alcance de la filosofía lean, cuando aplique a su industria esta filosofía, no solo piense dentro de la fábrica, busque las formas de eliminar los despilfarros que tiene con sus proveedores. Por ejemplo, la eliminación de intermediarios. Los intermediarios fungen como elementos de negociación y transporte entre el productor y usted y en realidad no añaden valor en sí al producto.

Si busca eliminar a los intermediarios y contactar con el productor de la materia prima, no solo reduciría costos y tiempos de transporte, también tendrá la forma de asegurar la materia prima que necesite y podrá reaccionar rápido en caso de emergencia con el productor.

Este caso se expone con los productores de café en el libro de Estrategia del Océano Esquilmado de Nadya Zhexembayeva (2014).  Las empresas cafeteras eliminaron a los intermediarios, realizando contratos directamente con los productores, generando un mejor precio y una mejora en la calidad del café, debido a que los productores recibieron un precio mayor al cual le ofrecían los intermediarios.

En forma general, la aplicación del Lean no debe de centrarse sólo dentro de la fábrica, sino en todo el proceso que conlleva su producción. Siempre hay posibilidad de mejorar.

 

Lean en gestión y planificación energética

La gestión y planificación energética nace como posible solución a los problemas que implica el consumo de energía en las industrias; el aumento constante de los energéticos. Para ello se formuló en el año 2011 la ISO 50001 estableciendo una metodología Plan, Do, Check and Act (PDCA) con el fin de medir, identificar y posteriormente realizar mejoras en el consumo energético dentro de la empresa buscando su reducción.

El lean manufacturing puede entrar en la reducción de costos energéticos por dos vías. La primera línea es como consecuencia de la implementación de técnicas lean, como ejemplo las fábricas europeas de toyota que alcanzaron un 37% de ahorro energético por vehículo. La otra vía es mediante la implementación de las herramientas lean en el proceso de implementación.

En el artículo “Herramientas Lean para apoyar la implementación de sistemas de gestión de la energía basados en ISO 50001 (Rojas-Rodríguez et al, 2014) se muestra cómo se ajustan dichas herramientas a cada proceso. Como ejemplo: en los procesos de planeación los Value Stream Maps sirven para la planificación; en hacer el control de variabilidad Lean-Six sigma; en verificación Green IT y en actuar un sistema de indicadores de benchmarking.

Bibliografía
(David Bernardo Rojas-Rodriguez, Omar Prías Gaicedo. Universidad Nacional de Colombia. Herramientas Lean para apoyar la implementación de sistemas de gestión de la energía basados en ISO 50001) Bogotá, 2014.

Lean manufacturing y sostenibilidad

Ante un concepto moderno de prosperidad, las naciones y las industrias buscan la producción de bienes y servicios con la mayor rapidez y calidad posible al menor coste. Este tipo de producción ha generado un importante desarrollo económico a los países industrializados pero con un costo social y ambiental elevado.

La industrialización de los países en la postguerra de mediados de siglo XX, generó problemas ambientales y de inequidad a lo que originó que el World Commission on Environment and Development en 1987 publicará el informe Brundtland con el título Our Common Future en el cual se analizan las principales áreas que se ven afectadas ( social, económico y ambiental ). Ante este panorama se plantea el concepto de desarrollo sustentable como “La capacidad de garantizar las necesidades del presente sin comprometer la posibilidad de que generaciones futuras puedan satisfacer sus propias necesidades (1)“.

A la par, el mundo ve el nacimiento del Lean Manufacturing  en el seno de la industria automovilística nipona como medio de competitividad industrial. Su meta es “La mayor calidad con el menor coste. El menor tiempo de entrega, la mayor seguridad (2)“. Entre sus diferencias con la industria occidental resalta en el que el sistema busca trabajar en los límites de su organización para encontrar los errores en su proceso, detenerlo y mejorarlo hasta los mayores niveles posibles.

Si bien esta filosofía tiene la misma meta de un desarrollo exponencial, procura eficientar los procesos y con ello el evitar el desperdicio de los recursos. Igualmente, el Lean procura que el trabajador sea un medio de perfeccionamiento, revalorizando al ser humano en la cadena de producción por lo que mantiene un sentido humano. Este sistema ha introducido en su política, de forma indirecta, los aspectos ambientales y sociales, mostrando que estos son esenciales para crear una industria sólida, lo cual nos enseña que si bien el método surgió para una mejora continua, procuremos introducir de forma más directa y consolidada el sentido ambiental y social para fortalecer tanto a la industria como a las naciones que dependen de ella.

Bibliografía:

(1) Report of the World Commission on Environment and Development: Our Common Future, 1987.  http://www.un-documents.net/our-common-future.pdf Consultado 07/02/2017

(2) ¿Qué es Lean Manufacturing? http://www.leansolutions.co/conceptos/lean-manufacturing/ Consultado 07/02/17