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Semana 3: El desperdicio en los sistemas de producción.

Hola a todos, una semana mas me dispongo a escribir en este blog. Esta vez le ha tocado el turno a los desperdicios en el ámbito de los sistemas de producción. Allá vamos:

En la entrada anterior hablamos, en líneas generales, de los que era la filosofía lean y el Toyota Production System. Estos conceptos van estrechamente ligados a la eliminación de desperdicio (muda en japonés). Sin embargo, para comprender mejor que es esto del desperdicio es imprescindible hablar previamente de las actividades de valor añadido.

Las actividades de valor añadido son aquellas que cumplen con los siguientes tres requisitos:

  • Aportan un valor reconocido por el cliente
  • Cambian el ajuste, la forma o la función del producto
  • Se hacen bien a la primera

Si una actividad es capaz de cumplir con estos tres requisitos de forma simultánea, entonces, se trata una actividad de valor añadido, en caso contrario, aunque puede tratarse de una actividad imprescindible para el proceso, se tratará de lo que denominaremos desperdicio.

El primer paso para eliminar el desperdicio en un sistema de producción es identificar y separar las actividades bajo este criterio con el fin de posteriormente minimizar el tiempo empleado en las operaciones sin valor.

Toyota ha identificado 7 desperdicios presentes en la mayoría de procesos de producción. A continuación trataré de explicarlos de forma mas o menos sencilla:

1. Sobreproducción. Se trata de fabricar productos que el cliente aún no ha solicitado. Esto conlleva un consumo de recursos (económicos, de maquinaria, de personal, de almacén,etc) innecesarios hasta el momento.

2. Esperas. Este desperdicio hace referencia a los tiempos de inactividad debidos a múltiples causas como puede ser la falta de material, los cuellos de botella, retrasos, desaprovechamiento de operarios con actividades innecesarias como vigilar una máquina automática, etc.

3. Transportes o movimientos innecesarios. Un desperdicio muy común consiste en desplazar el producto en curso (WIP) o producto acabado a través de largos e ineficientes recorridos por la planta entre procesos o a/desde un almacén.

4. Sobreprocesar o procesar incorrectamente. Se produce debido a la realización de tareas innecesarias en la fabricación del producto, a la fabricación errónea causada por herramientas con defecto. También se pueden englobar en este apartado el desperdicio debido a fabricar piezas con una calidad superior a la demandada.

5. Exceso de inventario. Este desperdicio esta muy ligado a la sobreproducción. Se trata de desperdicios causados por un exceso de materia prima, WIP o producto terminado que conllevan consigo riesgos de obsolescencia, daños, aumento de costes de almacenamiento y retrasos.

6. Movimientos innecesarios. Es importante no confundir este desperdicio con el explicado en el punto 3. Los movimientos innecesarios hacen referencia a los trabajadores y a todo movimiento inútil que realicen durante su trabajo (buscar algo, apilar productos, buscar herramientas…)

7. Defectos. El último desperdicio está relacionado con la fabricación de piezas defectuosas que implican retrabajos. También se engloban en este punto los desperdicios debidos a las inspecciones o sustituciones.

De todos estos desperdicios el primero (sobreproducción) se considera el más importante debido a que implica la mayoría de los otros.

Además de estos 7 desperdicios, Toyota añade un octavo llamado “creatividad de los empleados no utilizada“. Lo emplea para hacer referencia al tiempo, ideas y mejoras perdidas por no escuchar a los trabajadores.

CXZTnJfW8AEftqOFuente: twitter @retoslogísticos

Para entender y finalmente aplicar de forma adecuada la filosofía lean en una empresa es imprescindible tener presente los diferentes desperdicios y la necesidad de eliminarlos ya que la mayoría de herramientas del Toyota Production System (que espero aprender en este semestre y sobre las que quiero ir escribiendo en este blog) se basan en este principio.

Por hoy me despido, hasta la próxima semana.

Carla.

 

Fuente: Jeffrey K. Liker. Las claves del éxito de Toyota.

Semana 2: ¿Qué es el Lean Manufacturing?

Hola, bienvenidos a mi primera entrada en el blog de Lean Manufacturing del Máster en Ingeniería Industrial. De ahora en adelante, del mismo modo que mis compañeros, iré haciendo entradas semanales con todo aquello relacionado con el Lean Manufacturing que me resulte interesante.

Para esta entrada he decidido hablaros sobre qué es eso de Lean Manufacturing o al menos qué entiendo yo (por el momento) que es.

Muchos de vosotros habréis oído hablar de este concepto, de hecho, me atrevería incluso a decir que parece que esté de moda saber sobre Lean. Supongo que como muchas otras cosas esto será debido a la crisis. Las empresas buscan la forma de ser mas productivas, eficaces, eficientes…por este motivo cada vez son mas las empresas que tratan de encontrar e implementar nuevas técnicas de producción y de organización que les ayude a conseguirlo.

 

El Lean Manufacturing se sustenta sobre dos pilares principales que son Jidoka y Just in Time (de ahora en adelante JIT).

El concepto de Jidoka fue creado por Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota y hace referencia a la automatización con inteligencia. Se trata de automatizar de forma que se distinga el trabajo del hombre del de la máquina pero sin prescindir ninguno de los dos. Las máquinas pueden ser automáticas pero deben llevar un sensor o dispositivo de forma que si el proceso falla se detenga automáticamente para evitar desperdicios. De esta forma un mismo trabajador puede estar controlando un gran número de máquinas y sólo intervenir en el momento preciso.

Por otra parte, el concepto JIT, surge del hijo de Sakichi, Kiichido. Este concepto también persigue la idea de eliminar en la medida de lo posible el despilfarro o desperdicio y para ello propone producir lo qué se necesita, cuando se necesita y en la medida que se necesita. Este concepto está muy relacionado con el sistema de tarjetas Kanban del que hablaré en una entrada próxima del blog.

La unión de estos dos conceptos da forma al Toyota production system o Lean Manufacturing que comenzó a adquirir valor después de la crisis del petróleo (1973). Fue entonces cuando la empresa Toyota, aunque también resentida por la enorme crisis, tuvo una recuperación mucho más rápida que las empresas de la competencia debido a su sistema de producción lean.

Después de esto, el MIT publicó un libro ensalzando las ventajas y cualidades del Toyota Production System en el que aseguraba que era “la máquina que cambió el mundo”.

Hasta aquí esta primera entrada del blog, ahora que ya sabemos qué es eso del Lean MAnufacturing seguiremos abordando diferentes conceptos y noticias en las próximas entradas.

Hasta la próxima.

Carla Campaña.

 

 

Fuente: “Toyota Lean MAnufacturing” https://www.youtube.com/watch?v=Im-Fnmev5Cc

 

Semana 1: “Prueba”

Lean30_Toyota