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Poka-yoke: A prueba de tontos

Hoy voy a hablar de una de las herramientas más utilizadas en el mundo de la mejora continua, el Poka-yoke. ¿Que por qué el Poka-Yoke? Principalmente porque trabajo en una multinacional extranjera dedicada a la logística y el pasado Lunes me tuvieron 4 horas cambiando la señal acústica que hacían los terminales de radiofrecuencia al leer etiquetas de otro tipo. Y se ve que para ellos debe tener bastante importancia, porque tener a tu único ingeniero de mejora continua 4 horas ocupado cambiando un beep por dos beeps en todos los terminales de radiofrecuencia en caso de leer una etiqueta diferente cuando tu fabrica alcanza solamente la mitad de la producción deseada me hizo despertar cierto interés en esta herramienta.

La palabra Poka-Yoke proviene del japonés y significa literalmente “a prueba de errores”. Fue creado en los 60 por Shigeo-Shengo y su objetivo es eliminar los errores durante el proceso de manufactura. Dentro de los Poka-Yokes se pueden distinguir dos tipos, los que cumplen una función de control y los que cumplen una función de alarma. El ejemplo descrito anteriormente de los beeps que hace un terminal de radiofrecuencia cumpliría la función de alarma, ya que alerta en caso de estar realizando mal una operación.

Podemos ver Poka-Yokes en todos los ámbitos. Desde juguetes de bebé, como los cubos para guardar juguetes de diferentes formas en el que claramente la estrella no entra en el hueco del triángulo, hasta señales luminosas en caso de una mala conexión en el sector electrónico.

Podemos ver un ejemplo de la utilización de un Poka-Yoke en el siguiente enlace.

https://www.youtube.com/watch?v=WnJpIUv48Os

En él, el operario utiliza un Poka-Yoke para adherir las etiquetas a la misma distancia en todos los palos.

También podemos ver un Poka-Yoke con un uso muy extendido en esta fotografía. Este es de los más utilizados en la actualidad, y permite poder clasificar adecuadamente las herramientas para ser más rápidos después a la hora de localizarla. El Poka-Yoke consiste en diseñar la bandeja con la forma de cada herramienta o delineando el contorno para que no se meta la herramienta equivocada en el hueco.

Utilización del Poka-Yoke en tablero de herramientas

 

En la actualidad existen un sinfín de Poka-yokes utilizados en todos los sectores y cada vez es más común verlos a nivel cotidiano. Aunque pueda parecer una herramienta muy simple no deja de ser eficaz y veremos como va evolucionando a lo largo del tiempo, a fin de convertir todas las operaciones a realizar en cualquier fábrica en sistemas Baka-yokes (a prueba de tontos). No hace falta esperar  para poder comprobar como este tipo de herramienta propia de la filosofía Lean ha llegado hasta el fondo de nuestras cocinas literalmente y empezamos a verla ya implementada en escurre platos, electrodomésticos y un largo etcetera de objetos, que podremos ver más evolucionada en las próximas decadas, convirtiendo nuestras casas en “a prueba de tontos”.

PRIMERA SEMANA: “DESPEGUE FALLIDO”

SEMANA #1: DESPEGUE FALLIDO

 

En la primera sesión de la asignatura lean manufacturing hicimos un breve repaso de los métodos de evaluación que iban a seguirse en la asignatura y empezamos a dar los primeros pasos en el temario de la misma. Hicimos una breve introducción histórica sobre el surgimiento de la metodología Toyota o “Toyota way” tras la segunda guerra mundial y como en más tarde fue implementada en los estados unidos.

Esta manera de entender la empresa difería en gran manera con la clásica, ya que anteriormente se estaba focalizado en no parar la producción, parcheando los problemas que acontecían, mientras que la metodología Toyota planteaba el parar la producción para subsanar los problemas correctamente, no parcheándolos. Posteriormente, realizamos una práctica para aplicar el método just in time a una empresa fabricante de aviones de papel, intentando adaptar la producción a una demanda variable dependiendo del azar.

Aprendimos conceptos como que las células en U tienen forma de “U”, que estas deben tener espacios para permitir el desplazamiento de los operarios entre los puestos y que hay cosas que es mejor hacerlas antes de empezar como la programación de lo que se va a hacer. En definitiva, el otro equipo de alto rendimiento nos dio pal pelo. No medimos los tiempos que tardaba exactamente cada tarea en ser efectuada. No supimos adaptar la producción a la demanda y no conseguimos mejorar demasiado después de 3 iteraciones.

Alumnos haciendo aviones de papel

 

En definitiva, podríamos considerarlo un “despegue fallido”.