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Lean, un cambio de mentalidad

A partir de ahora, estoy seguro que nunca podré visitar una empresa en la que no vea la necesidad de aplicar unas 5S, de crear flujo continuo para evitar almacenes, de trabajar con un sistema pull, de estandarizar los procesos… y es que son muchos los conceptos que esta asignatura ha introducido en nuestras vidas.

Nunca me había imaginado la cantidad de detalles que es necesario poner en práctica para ayudar a la empresa a tener un correcto funcionamiento y esta asignatura, clase tras clase, me ha hecho ver todos y cada uno de esos detalles. Mediante clases prácticas, vídeos, lecciones… son muchas las formas en las que esta filosofía ha dado a conocer su importancia para eliminar cualquier tipo de desperdicio en la empresa.

En las prácticas que estoy realizando son varias las herramientas que he utilizado de esta filosofía Lean. Desde la estandarización de procesos hasta la implantación de poka-yokes, pasando por el cálculo de indicadores para conseguir un mayor rendimiento de la empresa. Además, en mi Trabajo Final de Máster también incluyo ciertas herramientas aprendidas a lo largo de este curso como son el Value Stream Mapping o los diagramas de Ishikawa.

En definitiva, estoy muy contento de haber cursado esta asignatura porque no solo te ayuda a ver la empresa de otra forma, sino que te da una visión mucho más amplia para ayudar a la empresa a crecer día tras día mediante la eliminación de desperdicio.

Análisis de la Situación Actual como medio de mejora

Algo tan simple como la fabricación de aviones de papel ha vuelto a poner en evidencia la importancia que tiene una buena organización dentro de un grupo de trabajo. En este caso, se ha recalcado la necesidad de realizar un análisis exhaustivo de la situación actual en la que se encuentra el grupo tras la realización de cada prueba como medio de mejora para la prueba posterior.

Tras la realización de la primera prueba, y como era de esperar, el grupo comenzó a proponer propuestas de mejora basándose en nada, ya que nadie había obtenido ni un solo indicador de producción. Este caso es un grave error que cometen muchas personas en las empresas  reales, ya que para realizar cualquier propuesta de mejora es necesario tener unos índices que sirvan como base a dicha mejora.

Con la advertencia Julio, el grupo comenzó a entender la importancia del estudio y análisis de la situación actual, recopilando y obteniendo todos los datos necesarios de cada uno de los turnos de trabajo. De este modo, la producción obtenida por el grupo incrementó considerablemente, llegando a entregar casi un 90% de las piezas pedidas por el cliente.

Así, el grupo entendió también la necesidad de centrarse en la mejora de algún índice concreto en cada turno, de forma que en último turno quedasen mejorados todos los índices importantes. Para la mejora de algún índice concreto, también se vio la necesidad de poner en práctica alguna herramienta nueva en cada turno, como pueden ser la formación de los empleados para llegar a tener operarios multifunción o la implantación de un sistema Kanban (mejor dicho, el intento de implantación) para así tener una mejora incremental.

En definitiva, lo que destacó por encima de todo fue la necesidad que tiene un grupo de trabajo de analizar bien la situación en la que se encuentra para poder llegar a la situación ideal que ellos desean.

¿TPM para todas las máquinas?

Con la puesta en práctica de la filosofía TPM con una simple bicicleta se pudo observar la importancia que tiene esta filosofía en la reducción de pérdidas asociadas a la producción. Para ello, solo es necesario conocer a fondo la máquina que se está tratando (para poder desmontarla y montarla correctamente) y ser consciente de los problemas que están surgiendo en ella.

Hoy en día, esta filosofía es algo que numerosas personas ponen en práctica en su vida cotidiana, a pesar de no ser consciente de ello. Los “manitas” de cada casa son los primeros en desmontar cualquier aparato cuando su funcionamiento ya no es el esperado, volviéndolo a montar con las mejoras necesarias para optimizar su actividad. De este modo, aplican la filosofía TPM sin tener conocimiento de su existencia.

Sin embargo, cuando se tratan máquinas de mayores dimensiones como por ejemplo las que se encuentran en cualquier empresa, la aplicación de esta filosofía resulta más complicada. Esto se debe a que la complejidad de estas máquinas es bastante más elevada por lo que desmontar por completo una máquina para corregir las averías existentes resulta más complejo.

Por todo ello, está filosofía resulta de fácil aplicación con máquinas con un grado de complejidad no muy elevado pero de difícil aplicación si se trata de máquinas con alto grado de complejidad.

Importancia y complejidad de las 5S

En la pasada clase se expuso la metodología 5S. Bajo mi punto de vista, una metodología muy útil ya que ayuda en gran parte al buen funcionamiento de la empresa que lo implante.

Personalmente, he tenido la oportunidad durante el trabajo de ADO de poder analizar el grado de implementación de esta metodología en una empresa, a pesar de no poder implementar nada después por cuestiones de tiempo. Durante ese trabajo, tras realizar un análisis y un estudio a fondo de la planta, pude deducir que esta metodología es tan fácil de comprender como difícil de implementar.

A la vista de la teoría, es muy fácil entender lo que se pretende conseguir con cada una de las 5S, así como en su conjunto. Sin embargo, cuando se va a comenzar a implementar dicha metodología, la teoría se nubla parcialmente. Y es que, como todo en la vida, la práctica no es tan bonita como pinta la teoría, y más si se realiza algo por primera vez.

Pero en lo que respecta a mi experiencia personal y lo explicado en clase (junto con los ejemplos prácticos que hicimos en la sesión) puedo afirmar la importancia que tiene esta metodología en una “empresa lean”, consiguiendo evidenciar los desperdicios y las oportunidades de mejora. Además, es vital concienciar a los empleados  de su importancia ya que, al fin y al cabo, son los que día tras día van a poner esta metodología en práctica.

Importancia de la parte práctica

Desde pequeño muchas son las personas que han jugado con piezas de LEGO construyendo castillos, casas, torres… pero nunca me había imaginado todo lo que se puede aprender relacionado con la organización industrial con estas simples piezas.

 

Para ser sincero, me pareció una clase magistral. En ella, se llevaron a la práctica los conceptos teóricos expuestos en clase, lo cual pienso que es la única forma de que esos conceptos se asienten en nuestras cabezas y, de verdad, sepamos cómo se interpretan y calculan.

 

Índices como el tiempo de ciclo, el FTT o el OEE parecen demasiado simples de calcular cuando se ven en la parte teórica. Sin embargo, esta sensación se acaba cuando se llega a la parte práctica ya que, como todos sabemos, la práctica no refleja exactamente la teoría. A la hora de calcular y analizar estos índices surgen numerosas dudas de todo tipo, desde las más simples a las más complejas. Por esto, es realmente necesario hacer sesiones de este tipo en las cuales afrontemos la parte práctica y sepamos desenvolvernos cuando surgen situaciones excepcionales que en la teoría no se reflejan.
En definitiva, creo que clases como estas deberían ser esenciales en la formación de los estudiantes con la finalidad de formarlos para afrontar la parte práctica, que es lo más semejante a la vida real.

VSM – Bajar a planta como forma de vida

Como ya se comentó en clase, el Value Stream Mapping es una herramienta para planificar las mejoras que más tarde podrán ser implementadas en los procesos objeto de estudio.

Para la realización del mismo es imprescindible tener un amplio conocimiento de todos y cada uno de los procesos de la empresa, ya que se han de reflejar tanto el flujo de materiales como el flujo de información entre cada uno de ellos.

En mi opinión, el aspecto más relevante a la hora de realizar el VSM es la visita a la planta para así conocer de primera mano ambos flujos, averiguando así todo lo que sucede en la misma.

Este aspecto me parece de vital importancia, ya que personalmente he vivido un caso en el cual el principal fallo era la no realización de esta acción. Esa situación ocurrió en una empresa en la cual el encargado de realización del VSM apenas visitaba la planta, lo cual le llevó a no conocer con total precisión las condiciones que se daban en ese momento. De ese modo, una vez realizado el mapa, e intentando aplicando las mejoras propuestas en el mapa futuro de la cadena valor, éstas fueron imposibles de establecerse ya que el mapa actual era totalmente impreciso por haberse fiado de información de terceros y no visitar personalmente la planta.

A modo de resumen, decir que, desde mi escasa experiencia laboral que actualmente poseo, la visita a planta es indispensable para la propuesta e implantación de mejoras en los procesos.

Importancia del Análisis de Problemas

La disciplina de descripción de un problema basada en el “Es…” y “No es…” me ha llamado bastante la atención debido a la gran aplicación que tiene. Esta metodología, que nunca antes había escuchado, habría facilitado el análisis de cualquier problema surgido anteriormente ya que, como hemos visto en la actividad realizada en clase, ataca el problema realizando una minuciosa descripción del mismo.

Actualmente me encuentro realizando prácticas en una empresa y, tras la realización de esta sesión, he podido entender por qué muchos problemas que surgen en la misma no se solucionan correctamente. Todo ello se basa en una errónea descripción de los problemas que surgen ya que los mismos no son tratados desde su verdadero origen, sino que solo se tratan superficialmente.

De este modo, con el conocimiento no solo de esta disciplina, sino de las 8D en su totalidad me he dado cuenta de la importancia que tiene un buen análisis de cada uno de los problemas que surgen en el día a día.

Simulación de Proceso Productivo

En la pasada clase de la asignatura, se dividió la clase en dos grupos distintos realizando un proceso de fabricación de aviones de papel cada uno de ellos. Además, se asignó el papel de cliente a uno de los alumnos, el cual establecía la cantidad de aviones que se debían producir durante un tiempo determinado, así como de qué color debían estar pintados.

En primera instancia, el grupo comenzó a trabajar sin definir anteriormente un plan de trabajo, lo cual llevó a no conseguir toda la producción que el cliente exigía ya que existían numerosos problemas de calidad durante la producción.

Una vez realizada la primera ronda de producción, se realizó una reunión de todo el grupo de trabajo. El encargado del control de calidad expuso a los distintos operarios los problemas existentes por los cuales los aviones no podían ser entregados al cliente, al mismo tiempo que cada operario presentaba los problemas que surgían en su “puesto de trabajo”. De este modo, se consiguió integrar en el proceso todos los procesos necesarios para que los aviones cumpliesen con todos los requerimientos establecidos de calidad.

Esta actividad ha hecho ver la importancia que tiene en un grupo de trabajo la organización previa a la realización de la misma. Una simple reunión del grupo puede conllevar a disminuir considerablemente los errores ocasionados, además de que orienta a todo el equipo hacia los mismos objetivos.

Otro aspecto que ha sido significativo tras la realización de esta actividad es el control de la calidad durante el proceso productivo. Con esta actividad se mostró claramente cómo introduciendo las etapas necesarias de control de calidad durante la producción, los errores de este tipo eran casi nulos por lo que todos los aviones producidos eran válidos para entregarlos al cliente.

Como conclusión, se puede observar cómo realizando un proceso de producción, aunque sea con productos sin importancia, se pueden detectar los principales problemas que surgen, así como sus posibles soluciones.