Home » Articles posted by aicorri

Author Archives: aicorri

Palabras relacionadas con Lean Manufacturing

Cómo todos sabemos el Lean Manufacturing tuvo su origen en Japon, por eso muchas de las palabras que se emplean son japonesas. En esta entrada pongo algunas de las palabras que se utilizan y su significado relacionado con el Lean.

Imagen del cuadro de mando de una transpaleta eléctrica,
son las que utilizan en la fábrica en la que trabajo,
cuando lo vi me llamó la atención y la comparto con vosotros.

KAIZEN: mejora continua, ningún proceso puede ser declarado perfecto, siempre hay margen de mejora.

GENCHI GENBUTSU: Ir a la fuente para encotnrar las hechos para tomar decisiones correctas, construir un consenso y alcanzar objetivos.

HEIJUNKA: Nivelación de la producción.

JIDOKA: automatización con ayuda del factor humano, el objetivo es que el operario no espere a la máquina, si no que la máquina espere al operario.

HANSEI: reflexión

POKA – YOKES: Diseño a prueba de errores, técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema.

KANBAN: metodología que se centra en la mejora de la visibilidad del flujo de trabajo utilizando el tablero Kanban y limitando el trabajo en curso. Se emplea en procesos Just In Time (JIT). Se utilizan tarjetas para identificar las necesidades de material en la cadena de producción.

DIAGRAMAS ISHIKAWA: También conocido como diagrama de pez o diagrama causa-efecto, es una herramienta que se emplea para ayudar a determinar las causas origen de un problema, o definir un proceso.

LAS 5S:

1S SEIRI: Clasificación y Descarte

2S SEITON: Organización

3S SEISO: Limpieza

4S SEIKETSU: Estandarizar y Comunicar

5S SHITSUKE: Disciplina y Compromiso

 

EL LEAN MANUFACTURING Y SUS PRINCIPALES HERRAMIENTAS

Con esta entrada se pretende resumir qué es el LEAN MANUFACTURING y cuáles son sus herramientas principales.

El Lean Manufacturing (LM), o también conocido como Producción Ajustada, es una filosofía que busca eliminar el gasto en todos los aspectos de una empresa, actividades de producción, relación con los clientes, con proveedores, tecnología de gestión de materiales, inventarios, etc.

Para poder aplicar el LM es necesario tener un pensamiento Lean (LEAN THINKING), y para ello es necesario aplicar los siguientes pasos:

  1. Identifica al cliente y al valor.
  2. Identifica y mapea la cadena de valor.
  3. Crea flujo a través de la eliminación de desperdicio.
  4. Responde en pull a la demanda del cliente.
  5. Persigue la perfección.

Las principales herramientas del LM son:

LOS 7 DESPERDICIOS

  • Sobreproducción
  • Espera
  • Transporte
  • Ineficiencia del proceso
  • Inventarios
  • Movimientos innecesarios
  • Productos defectuosos

LAS 5S

1S SEIRI: Clasificación y Descarte, separa lo necesario, de lo útil y de lo inútil.

2S SEITON: Organización, define un lugar para cada cosa.

3S SEISO: Limpieza, limpia y evita que se ensucie.

4S SEIKETSU: Estandarizar y comunicar

5S SHITSUKE: Disciplina y Compromiso, mantener la tensión.

FACTORÍA VISUAL

Un ejemplo de factoria visual (luces de estatus) en las fábricas para conocer el estado de la máquina.

En este enlace os indico una empresa que se dedica explícitamente a ello

http://www.controlvisual.com/

SMED

Las siglas SMED se corresponden con Single Minute Exchange of Die, un método de reducción de desperdicios en un sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos (menor a 10 minutos).

POKA-YOKES

El significado de la palabra es diseño a prueba de errores, es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema.

FABRICACIÓN CELULAR

Ejemplos de fabricación celular, línea en U

 

 

KANBAN

El Kanban es una metodología que se centra en la mejora de la visibilidad del flujo de trabajo utilizando el tablero Kanban y limitando el trabajo en curso. Se emplea en procesos Just In Time (JIT). Se utilizan tarjetas para identificar las necesidades de material en la cadena de producción.

Ejemplo tablero kanban

https://www.logismarket.com.ar/isoflex-solucoes-para-gestao-visual/tablero-kanban/2466323549-1267622435-p.html

 

TPM

El Total Productive Maintenance (TPM), mantenimiento productivo total o mantemiento autónomo es un programa que debe realizar toda la empresa para obtener sistemáticamente la máxima eficiencia de los sistemas de producción. Con el TPM se pretende tomar el control del lugar de trabajo para evitar pérdidas y lograr: cero averías, cero defectos y cero accidentes.

VSM

El Value Stream Mapping (VSM) o Mapa de la Cadena de Valor es una técnica para representar gráficamente las operaciones de una empresa, se representan las operaciones necesarias para la transformación de materia prima o producto semielaborado en producto terminado, así como el modo en que se transmite la información entre estos procesos. Algunos de los procesos aportan valor añadido al producto (VA) y otros no (NVA).

Ejemplo de VSM

WORK BALANCING

También conocido como equilibrado de líneas, es el proceso de alinear las operaciones de una línea de producción para minimizar las fluctuaciones de la producción y el tiempo de inactividad operacional

ESTANDARIZACIÓN

Se emplea para establecer y mantener un enfoque disciplinado de las prácticas de calidad y manufactura. Algunos de sus beneficios son:

  • Reducir variaciones del proceso
  • Documentar el proceso para todos
  • Formar más fácil a los operarios
  • Especificaciones de calidad
  • Análisis y mejora de los procesos de producción

EQUIPOS DE MEJORA

Equipos de trabajo con personas multidisciplinares cohesionados e implicados, que permiten que el trabajo y el esfuerzo desarrollado en el proyecto y las expectativas creadas se traduzcan en objetivos globales, estos son:

-Mejora de los costes operativos de la empresa,

-Reducción de niveles de stock global,

-Mejora del plazo de entrega del proveedor,

-que estos logros se mantengan y afiancen en el tiempo como base de las siguientes mejoras dentro del Sistema Continuo de Mejora de la empresa.

Fase 1 del TPM: Limpieza

El mantenimiento productivo total (TPM) es un estilo de trabajo que busca minimizar el tiempo de apagado de la máquina, permitiendo asegurar la disponibilidad y confiabilidad de la máquina, así mismo se requiere que el TPM sea aplicable tanto por personal de mantenimiento como por el de producción o todo aquel capacitado.

Para implantar el TPM hay que seguir 7 pasos, estos son:

  1. Limpiar e inspeccionar
  2. Eliminar fuentes de contaminación
  3. Crear estándares de Limpieza y Lubricación
  4. Formación a la inspección general
  5. Realizar inspección autónoma
  6. Crear organización y estándares del lugar de trabajo
  7. Implementar mantenimiento autónomo.

A continuación os muestro el antes y el después del paso 1, limpiar e inspeccionar, que realizamos el otro día en la práctica de LM para tener una primera aproximación. Cabe destacar que para realizar el proceso adecuadamente es necesario una buena coordinación entre el grupo de trabajo, así como distribuir las tareas entre los miembros para documentarlo todo bien antes de empezar a trabajar.

 Antes 

Después

Una vez restaurada a las condiciones iniciales, es necesario realizar un manual para que las demás personas encargadas del TPM puedan realizar el mantenimiento adecuadamente, además se detectaron ciertos errores que deben identificarse para que no vuelvan a repetirse, entre estos errores destacó que había piezas de repuesto que no eran correctas, por lo tanto habría que comprobar cuales si lo eran.

VSM ACTUAL Y FUTURO

El pasado miércoles durante la clase de LM pudimos jugar durante tandas de 6 minutos con Legos, ¿la finalidad? dibujar el Value Stream Map (VSM) actual y futuro de lo que era una simulación de una fábrica de montaje. Esta fábrica tenía 3 operaciones principales (estampación, soldadura y montaje), carretilleros, control de calidad, clientes,etc…  Lo que me gustaría resaltar de la práctica es la importancia de la diferencia entre los VSM.

Como podéis observar en las imágenes el VSM actual ocupa 2 hojas de tamaño A2 y en cambio el VSM futuro media hoja A2, un tamaño mucho menor, ¿cuál es la diferencia entre ambas? Pues tras un estudio entre los compañeros se plantearon las mejoras que pueden observarse en las imágenes, intentado eliminar al máximo las operaciones que no aportan valor, así mismo se ha indicado como mejorar los puestos de trabajo implantado mayoritariamente las 5S y, se planteó la posibilidad de juntar las operaciones de soldadura y montaje, si fuera posible, para compartir un operario instalando una célula en U, ya que tras el calculo de indicadores nos dimos cuenta de que con un operario en montaje era suficiente pero en ocasiones hacía falta en soldadura, así que como había que reubicarlo se planteó esta modificación.

                                            

VSM ACTUAL                                                                                            VSM FUTURO

Los VSM no están completos, pero espero que os sirvan de ejemplo para ver que tras un estudio se puede disminuir considerablemente las actividades que no aportan valor.

¡Quiero volver a estudiar!

¡Quiero volver a estudiar! Os parecerá raro pero esto es lo primero que me dijo “el sujeto” cuando le conté en qué había consistido mi tarde del pasado miércoles, ya que mientras él trabajaba yo jugaba. Algunos de mis compañeros todavía no han realizado la primera práctica de Lean así que espero no desvelar muchos secretos.

Imaginaos que estáis esperando para entrar a una práctica, lleváis todo el día trabajando así que estáis reventados, se hace la hora y al entrar… ¡UN SCALEXTRIC! Todos nos quedamos flipando y no era para menos, ¿qué tendrá que ver esto con la asignatura? La respuesta fue… vamos a calcular el OEE. ¿Cómo? Tomando tiempos y controlando “piezas”.

Retomando la conversación, a él le pareció muy interesante la forma de aplicar los conceptos ya que cuando él estudiaba simplemente había que aprenderse todo de memoria y punto. En cuanto a mi opinión, me gusta esta forma de enseñar, ya que el día de mañana cuando quiera calcular indicadores o en el propio examen, me acordaré de la práctica del scalextric, además, cuando en una empresa vayamos a calcular indicadores el operario no nos va a dar una hoja de examen en la que ponga:

PIEZAS OK, PIEZAS NOK, PIEZAS RETRABAJO, TC, Tiempo Reparación, …, Calcule el OEE.

Si no que tendremos que estar durante X horas delante de la máquina observando que hace bien o que hace mal, cuando queramos saber que piezas están OK, NOK, RETRABAJO, etc, deberemos realizar pautas de control para que todo los operarios o nosotros mismo realicemos el mismo procedimiento, en muchas ocasiones habrán datos que no se podrán tomar y en otras habrán demasiados datos desordenados que habrá que ordenar para poder sacar algo en claro.

En fin, me esta gustando aprender con aviones de papel, legos o scalextric.

MUDA: Los 7 Desperdicios

Como sabemos, el Lean Manufacturing también es conocido como producción limpia, ajustada, sin desperdicios,.., y, según el PRINCIPIO FUNDAMENTAL:

“Cualquier cosa que no agregue valor al producto es desperdicio y debe reducirse o eliminarse”,

Por ello uno de los aspectos clave en la aplicación del Lean Manufacturing es identificar los pasos que agregan o no valor al producto y, posteriormente, identificar los 7 tipos de desperdicio.

Toyota Production System (TPS) define los 7 desperdicios principales, estos también se conocen por la palabra japonesa MUDA, (significa desperdicio, ociosidad, inutilidad). Recordando los 7 desperdicios en el área de trabajo, estos son:

  1.  Sobreproducción
  2. Espera
  3. Transporte
  4. Ineficiencias en el proceso
  5. Inventarios
  6. Movimientos innecesarios
  7. Productos defectuosos

Aquí os dejo un vídeo que he encontrado, en él se explican los 7D de Toyota de una manera bastante sencilla y clara. ¡Espero que os guste!