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5S: Herramienta para el cambio a la mejora continua

Las 5S consisten, básicamente, en organizar el puesto de trabajo. Con esta herramienta conseguiremos visualizar el cambio de paradigma que sufre la empresa.

Hay que tener en cuenta que implantar las 5S es un proceso costoso en dinero y en tiempo, pues, por ejemplo, se debe pintar el suelo de la empresa para conseguir un determinado grado de orden. Sin embargo, si no implantamos las 5S no podemos hacer uso del resto de herramientas y/o aplicar otros métodos en los que se basa la mejora continua.

Durante la clase se hicieron algunas observaciones que me parecieron interesantes y que a continuación expongo:

En relación con la primera S (Clasificación – Seiri):

  • Quiero que lo que esté mal sea desagradable (en Ford Almussafes colocan pegatinas de una calabaza para identificar los objetos que se deben retirar).
  • Es conveniente hacer fotos del antes y el después. Psicológicamente, es bueno ver que hemos retirado.
  • Hay que delimitar una zona para dejar las cosas que más tarde retiraremos.
  • Aceptar que hay objetos que volverán al puesto de trabajo, pero que inicialmente se deberán retirar.
  • Si determinados objetos no se quieren tirar, los paletizaremos y fijaremos una fecha para su eliminación definitiva.
  • La documentación obsoleta también se debe eliminar.

En relación con la segunda S (Orden – Seiton):

  • Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
  • Si un operario insiste en colocar un objeto en un lugar que implique, por ejemplo, recorrer una mayor distancia para poder utilizarlo, no llevarle la contraria. La quinta S es seguir mejorando, por tanto, el operario, a priori, se dará cuenta de que puede reducir la distancia.
  • En lugar de cajas de herramientas colocar paneles de herramientas con sombras. Rápidamente se detectará si falta alguna herramienta.
  • Armarios con puertas transparentes.
  • Se suele tener tendencia a ubicar lo que está en ese momento, pues la segunda S se suele hacer en parado. Sin embargo, hay que tener en cuenta todo lo que realmente necesito.
  • La seguridad se tendrá en cuenta en esta etapa.

En relación con la tercera S (Limpieza – Seiso):

  • Es la más difícil de implantar.

En relación con la cuarta S (Estandarización – Seiketsu):

  • Vimos con un ejemplo (cuadrante de números desordenados) como estandarizar es fundamental para conseguir reducir tiempos.

Finalmente, en relación con la quinta S (Seguir mejorando – Shitsuke):

  • Mantener la disciplina y generar autonomía en el operario es la mejor manera de que el modelo perdure. Por ejemplo, facilitarle un SW al operario y animarlo a que proponga mejoras, generará la autonomía que buscamos.