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Monthly Archives: febrero 2018

El buen desayuno

Son las 7 de la mañana, no me ha sonado la alarma y llego tarde para coger el bus de siempre. En un día normal, me habría recreado preparándome mi vaso de leche con cereales:

  • Voy a la cocina y veo que no hay vasos limpios, así que friego uno para utilizarlo (+90s).
  • Saco el brick de leche del frigorífico, lleno el vaso y devuelvo el brick de leche a su sitio (+20 s).
  • Meto el vaso de leche en el microondas y espero a que se caliente (+70 s).
  • Saco el vaso de leche del microondas, cojo la caja de cereales, echo la ración de siempre en la leche y guardo la caja de cereales (+35 s).
  • Espero a que los cereales se ablanden con la leche (+60 s).
  • Me tomo el desayuno saboreando cada cucharada y observando empanado la pared (+180 s).
  • Termino, friego el vaso y me vuelvo (+90 s).

Tiempo total = 545 s = 9,1 minutos

 

Pero hoy tengo prisa, hay que improvisar algo:

  • Situaciones desesperadas requieren medidas desesperadas. Voy a la cocina y, aunque sea asqueroso, reutilizo uno de los vasos que hay usados en el fregadero (+10 s).
  • Saco el brick de leche del frigorífico, lleno el vaso, cojo la caja de cereales y echo la ración de siempre en la leche (+5 s).
  • Meto el vaso de leche en el microondas y espero a que se caliente. Mientras tanto, devuelvo el brick de leche a su sitio, guardo la caja de cereales y ya se están ablandando en el microondas los cereales con la leche (+70 s).
  • Me tomo el desayuno de forma apresurada (+100 s).
  • Termino, dejo el vaso en el fregadero para que lo friegue otro y me vuelvo (+10 s).

Tiempo total = 195 s = 3,25 minutos

 

Parece que he ganado algo de tiempo, recemos para que no haya pasado el bus.

Lean en servicios

La semana pasada realizamos un VSM sobre el caso real del Hospital La Fe de Valencia como ejemplo de aplicación del Value Stream Map en el sector servicios. La aplicación de esta herramienta Lean no es tan evidente sobre un servicio como lo es sobre un bien. Sin embargo, cada vez hay más empresas que utilizan conceptos de producción Lean en sus procesos administrativos o servicios.

Quería compartir con vosotros algunos de los desperdicios principales en los procesos de servicios tal y como fija Lareau (2002) en el libro Oficina Kaizen.

 

  • Alineación de objetivos. Evitar el consumo de energía en la solución de problemas debido a objetivos mal enfocados.
  • Cesión. Eliminar tareas innecesarias.
  • Recursos perdidos a la espera de información.
  • Movimientos innecesarios que no aportan valor.
  • Un trabajo que no es realizado de la mejor manera genera desperdicios.
  • Traducción. Cambiar datos o formatos sobre algo ya realizado.
  • Perdida de información. Emplear recursos extra por falta de información.
  • Falta de integración. Entre los flujos de información y la cadena de procesos.
  • Información innecesaria.
  • Crear información errónea o incorrecta.

 

Muchos de estos desperdicios no son evidentes a simple vista. Este enfoque Lean, desde mi punto de vista, intenta proponer una manera crítica de analizar otros procesos no productivos de la empresa, pero imprescindibles, como lo podría ser la comunicación interna. Al final, reducir tareas ineficientes permite enfocar los recursos a otras tareas que aporten mayor valor a ojos del cliente.

 

P.D:

Aún no había subido la entrada de la semana pasada y hoy miércoles ya estáis subiendo las de las clases del primer grupo, vais muy fuertes ajaajajajaj

Auditorías 5S

Realizar auditorías de forma periódica es necesario para mantener el sistema 5S que se ha implantado ya que, si no hay tensión, no hay mejora. Por ello, he decidido dedicar esta entrada a este tema, mostrando un ejemplo de estas auditorías (en el ejemplo son 6S pero imaginemos que son 5S).

Como se puede ver, la auditoría tiene varias preguntas de respuesta sí o no para cada S, constituyendo cada S un bloque de preguntas. Si en cada bloque se saca una puntuación mayor al 50%, se suma la puntuación obtenida. Si resulta que en un bloque se saca menos de ese 50%, los bloques de las S restantes que le siguen, no suman a la puntuación total. Esto va en relación con que la implantación de las 5S debe hacerse por orden: primero eliminar lo innecesario, luego ordenarlo, limpiarlo, estandarizarlo y, por último, mantenerlo.

Posteriormente, las preguntas que han obtenido una respuesta negativa, se archivan en otra pantalla, donde el responsable de rellenarlas deberá indicar el porqué de que no haya sido afirmativa, el responsable que se encargará de ese problema y la fecha límite para solucionarlo.

Esta última pantalla se cuelga en la pizarra de la zona auditada para que esté a la vista.

En respuesta al apartado b…

Los indicadores que se obtienen a partir del VSM de la entrada anterior:

Referencias: http://leanmii.blogs.upv.es/2018/02/28/palomitas-dulces-para-dos-personas/

 

 

En respuesta al apartado a…

El VSM del proceso de elaboración de palomitas dulces es el siguiente:

 

Referencias:

  1. Enunciado del caso: http://leanmii.blogs.upv.es/2018/02/28/palomitas-dulces-para-dos-personas/

Palomitas dulces para dos personas

Es sábado por la tarde y tengo hambre. Me apetece algo dulce. Además, acabo de decidir que voy a ver una película. Okey, pues me monto el cine en casa y me hago unas palomitas de caramelo de locos.

Mi proveedor de alimentos Mercanona me proporciona la materia prima necesaria para elaborar el producto. Todo ello está gestionado por el MRP de mi cerebro, que me envía las órdenes en forma de impulsos nerviosos cada vez que tengo hambre, es decir, cada cinco minutos. Existe un almacén controlado inicial a.k.a. despensa en el que se deposita la MP, tal como 100gr de maíz y 100gr de azúcar. Tiene un stock disponible para 5 días.

Elaboración del caramelo
Para este proceso se precisa de la intervención de un operario. En primer lugar echamos una cucharada de líquido desengrasante en la olla, o lo que es lo mismo, agua, y vertemos los 100gr de azúcar a fuego intermedio. El tiempo de ciclo de la elaboración del caramelo asciende a unos 5’, elaborándose 50ml de los cuales 5ml son considerados scrap al quedarse pegados a la pared. El caramelo no se retrabaja.

Elaboración de las palomitas
Una vez fabricado el caramelo, el proceso continúa subiendo un poco el fuego y vertiendo los 100gr de granos de maíz en la misma olla, tapándola posteriormente. Para este proceso es necesaria la intervención de un operario. En el momento en el que uno de los granos se convierte en palomita, bajamos el fuego y agitamos la olla con alevosía hasta que no escuchemos más explosiones con el fin de que se produzca el mezclado caramelo-palomita correctamente. El tiempo de ciclo de este proceso ronda los 5’ aproximadamente, ya que dependerá del tamaño y calidad de la olla, así como del brazo del operario que la agite. De las 218 palomitas elaboradas, 12 son consideradas scrap (granos duros sin hacer). El maíz no se retrabaja. Pasado el tiempo, apagamos el fuego y vertemos todo el producto terminado en un almacén intermedio o bol.

Picking
El producto terminado recorre 10 m hasta la zona de sofás donde se encuentra una televisión que, casualmente, emite mi película favorita. Es en ese momento cuando se lleva a cabo el proceso de picking. Este proceso se rige bajo los principios del método Montecarlo, es decir, hay veces que se seleccionan lotes de una o dos palomitas y veces en las que se seleccionan lotes de ocho (por ejemplo, pero como he dicho, es totalmente aleatorio). Está compuesto por un gancho en forma de mano la cual se sitúa en el bol y realiza la operación desplazando el producto directamente a las instalaciones del cliente, bien llamadas tripas.

Información adicional
El tiempo disponible que tengo para la elaboración de las palomitas es de 0,5 horas siendo optimistas, ya que son las 17:30 h y mi sistema de di-gestión tiene el software más avanzado del mercado a excepción del programa paciencia, que está obsoleto y hay que actualizarlo.

 

a) Realiza el VSM del proceso. (2 puntos)
b) Calcula los indicadores necesarios y completa el VSM del apartado anterior. (2 puntos)
c) Si una vaca ataca a mis jaguares, ¿tengo derecho a matar a la vaca? (6 puntos)

Nota: si faltan datos, estímalos.

Normas de conducta para hacer mejoramiento continuo.

Hay varias normas de conducta que tenemos que respetar en la empresa para hacer mejoramiento continuo:

  1. Ocuparse de todos los operadores que son la primera riqueza de la empresa.
  2. Desarrollar el sentido común y la capacidad individual de tener ideas nuevas.
  3. Considerar que las buenas ideas y el sentido común encuentran su mejor fuente en las situaciones de dificultad.
  4. Ningún gasto, pero ideas de sentido común.
  5. No buscar excusas, y no tener miedo de equivocarse.
  6. Hacer las cosas en seguida, sin procurar ser perfeccionado: el 60 % de éxito por tanteos ya es un progreso.
  7. Cambiar por completo las situaciones negativas en ocasiones positivas, y poner en evidencia aquel de lo que se habrá enterado
  8. Minimizar los esfuerzos, los movimientos y los gastos. Cada acto lleva tiempo, y cuesta a la empresa.
  9. Considerar que la situación actual es lo peor posible y jamás dejar de buscar(investigar) el mejoramiento.
  10. Nunca esconder los problemas: los que no son visibles jamás serán mejorados:

– Identificar claramente los problemas;

– Colocar un sistema que permita medirlos físicamente y concretar visualmente esta medida;

– Colocar las condiciones para que los operadores puedan contribuir a la resolución de las dificultades

 

Lean aplicado a startup y a la vida cotidiana

Os dejo un vídeo que me ha parecido muy interesante y gracioso de una charla TedxSevilla en el que Néstor Guerrera, ingeniero industrial aplica los conceptos lean no solo al mundo de los negocios sino a la vida cotidiana. Creo que hay mucha verdad en sus palabras cuándo habla que en nuestra mente de ingenieros solo entra trabajar con una Excel, parametrizar y analizar todo, cuando no nos paramos a escuchar lo que nuestro entorno nos está transmitiendo. Hace también alusión al concepto de llevar una idea a la realidad con elementos baratos y cercanos. Fallar pronto rápido y barato, muy acorde con lo que hemos visto a clase (técnicas de post it por ejemplo).

Leyes de flujo

  • Conservación de materiales: Cuando un sistema es estable, tasasal=tasaent-defectuosos+piezas producidas.
  • Capacidad: Una planta en régimen estable ordenará trabajos a una tasa media inferior a la capacidad media
    • Intentar que sean iguales provocará que WIP y CT crezcan indefinidamente.
    • Podrían igualarse si el sistema fuera determinista.
  • Utilización: Si una estación aumenta respecto del resto, esto originará un aumento no lineal del WIP y CT.
  • Colocación de la variabilidad: Si las OF lanzadas son independientes de las terminadas, la variabilidad al principio de una ruta incrementa mas el CT que al final de la ruta.

7 claves del Lean.

Comparto una infografía que me ha resultado interesante, donde se resume de forma global la filosofía Lean.

 

Infografía. 7 pasos para implementar Lean