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TPM: Total Productive Maintenance

El mantenimiento se ha visto tradicionalmente como una parte separada y externa al proceso de producción. El TPM surgió en Japón como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operaciones o producción para mejorar la productividad. Es un sistema destinado a facilitar la implantación de la forma de trabajo JUST IN TIME.

Son técnicas de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado  de los equipos. Es decir, técnicas para mantener los equipos en disposición para producir su capacidad máxima productos con la calidad esperada sin paradas no programadas.

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa.

Esto supone suprimir las fuentes de pérdidas que reducen la efectividad productiva, la técnica TPM identifica las siguientes seis:

– Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

– Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.

– Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.

– Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.

– Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.

– Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas. Es fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito