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Lean Manufacturing se basa en la creación de flujo

Si una empresa lleva toda la vida trabajando en un sistema taller, con fabricación de componentes por lotes, los operarios están acostumbrados a dar paseos por toda la planta de fabricación buscando herramientas, componentes, aceite, tornillos, etc. y entonces llega alguien y les dice que partir de ese momento deben producir en cadena de montaje, entonces aparecen toda una serie de retos complejos, como las malas costumbres, la falta de conciencia de que se trata de una cadena de montaje y la línea no puede parar. Si por ejemplo le falta algo, entonces el operario se sale de la cadena de montaje y coge lo que necesita él mismo, siendo que ese trabajo le corresponde a otro operario (logística interna). Entonces la línea para y se forma el caos.

Por esa razón, se ha comprobado que cambiar de sistema productivo requiere un tiempo, los cambios siempre son difíciles. Seguramente Henry Ford se enfrentó a muchos problemas que no salen reflejados en la bibliografía, hasta conseguir que la cadena de montaje funcionase correctamente.

A continuación, vemos un ejemplo de definición de cadena de montaje, y la explicación somera que no considera problemas en cambios culturales (seguramente porque aquella época es muy distinta, pero hoy en día el trabajador tiene muchos más derechos y quizás por eso la implantación de una cadena de montaje cueste más).

Cadena de montaje. Para abaratar los costes del automóvil y hacerlo accesible a gran cantidad de gente, Henry Ford tuvo que modificar de forma radical los procesos de producción industrial. Y en ello radica la importancia de sus innovaciones: diseñó una estrategia de producción concebida a partir de la normalización de las distintas piezas que componen el automóvil, las cuales eran fabricadas en serie, para ser ensambladas de forma ordenada en una cadena de montaje. Su primera cadena completa de montaje de automóviles se basaba en tres principios: la racionalización de las operaciones necesarias para el montaje, el empleo de bandas de transporte y procesos que facilitasen el desplazamiento de los componentes y la utilización de cadenas de montaje que permitieran trasladar los automóviles en fabricación hasta la posición que ocupan los operarios, y no al revés. Esta nueva forma de trabajar permitió reducir sustancialmente los tiempos necesarios para la fabricación de un automóvil y reducir consecuentemente el precio por unidad, lo cual favoreció en gran medida la motorización de Estados Unidos, básicamente con el famoso modelo Ford T (cuya producción convencional se había iniciado en 1907-1908), producido en la planta de Ford en Detroit. En la imagen, cadena de montaje de la factoría Ford.

http://www.biografiasyvidas.com/monografia/ford/fotos4.htm

Pero hasta llegar allí, a tener una cadena de montaje totalmente operativa, hay todo un proceso de cambio y formación de los operarios para llegar a ese éxito, con los beneficios que tiene la fabricación en línea

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