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KAIZEN, para “No morir de éxito”

La semana pasada en la primera práctica de la asignatura nos sumergimos en una competición de Scalextric, En ella nos quedamos a un paso de perder a causa de la euforia del triunfo anterior. La competición era a tres rondas, pero la única que valía para el título era la última, como se dice en los patios de colegio: “el que meta el último gol gana”. Para ganar además de batir a los rivales, había que conseguir completar 30 vueltas en menos de 6 minutos.

Gracias a la pericia de nuestro piloto, la primera ronda fue tan espectacular que nos quedamos a las puertas de completar el reto. Este éxito y la gran distancia que nos separaba de nuestros rivales, hizo que apenas introdujésemos mejoras tecnológicas en las siguientes rondas, pues también nos hizo creer que solo con un poco más de práctica conseguiríamos ganar holgadamente.

Este debió ser el sentimiento que tuvo la compañía líder de la telefonía móvil durante los años 90 y la primera mitad de los 00, “Nokia”. Durante muchos años habían sido los referentes del mercado, las cosas les iban bien con sus productos y los cambios que introducían de unos a otros modelos no incluían grandes cambios, siempre el mismo paquete con diferentes lazos. Quizá pensaban que no necesitaban revolucionar más el mercado porque ellos lo controlaban, la tecnología avanzaba a su son. Y por ello no se preocuparon de aplicar KAIZEN, del japonés “mejora continua”.

Todo es mejorable, y a veces no basta con lo que sabes, tienes que ir mucho más allá, revolucionar y crear nuevas concepciones. Eso es lo que hizo “Apple” con su producto estrella, “iPhone”. Este dispositivo mejoró muy sustancialmente las prestaciones de los Nokia y tan solo un año después de presentarse el móvil de la “manzana mordida” en 2007, las ventas de “Nokia” cayeron un 90% respecto al año anterior.

El escalabro de Nokia fue tal que todavía no ha podido recuperarse y no se sabe si lo conseguirá. ¿Quién iba a imaginar en 2007 que solo unos años después, la presencia de “Nokia” en el mundo sería casi simbólica? Sea éste un ejemplo de muerte por éxito y un buen motivo para aplicar KAIZEN en cualquier empresa, cualquier escenario de competición o en nuestra vida personal. Siempre se puede mejorar.

Perdido entre València, Navarra y el hospital de día

Reincorporarse tarde no es fácil y después de no asistir a las primeras lecciones toca ponerse al día. En primer lugar intentar entender un problema de VSM y los diferentes indicadores para realizar una comparación entre dos plantas.

A continuación un interesante video de una fábrica y como utilizan las tarjetas Kanban. Este método permite que los flujos de producción estén tirados por la demanda del cliente, para ello se planifican las salidas de producto del almacén y al hacerlo las tarjetas retroceden en el sistema productivo convirtiéndose en ordenes  de producción en cada una de los puestos de trabajo. En estos retrocesos se pueden controlar los tamaños de lote que llegan a cada puesto, ajustándolos así a sus características. Una de las ventajas que permite la utilización del método es conocer fácilmente la situación de cada puesto de trabajo, sabiendo cuantas órdenes de producción tiene pendientes. Así, en caso de necesidad por acumulación de órdenes los trabajadores se mueven de un puesto de trabajo a otro para ayudar a sus compañeros

Para finalizar se nos plantea un caso real sobre un hospital de día con los problemas que en él se dan a lo largo de la jornada y donde los pacientes sufren grandes tiempo de espera y tiempos muertos. Habrá que analizar bien el problema, utilizar las herramientas que conocemos y buscarles una solución.

Kanban en menos de 2 minutos

¿ Seguro que estuviste atento a todo en la última clase? Si no fue así porque estabas cansado de tanto trabajar durante todo el día y no tienes muy claro que es eso del Kanban te recomiendo este rápido video. A modo de resumen:

  • Kanban es una metodología que gracias al sistema de tarjetas que utiliza permite convertir un sistema tipo Push a uno tipo Pull.
  • La tarjeta es la “señal” que indica que un proceso esta listo para recibir el producto de su antecesor.
  • Con ello se reduce el Work in Process lo que permite sacar a la luz posible problemas ocultos en el stock en transito.
  • En definitiva se logra reducir el tiempo de ciclo, un throughput time mas rápido y se reduce el tiempo que el producto espera siendo almacenado para ser usado en la siguiente maquina y como sabemos, esto último no aporta valor.

Enjoy !

 

¿VSM en empresas del sector servicios?

Como ya se ha comentado en anteriores entradas, el Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta propia de la Metodología Lean Manufacturing, la cual permite identificar desperdicios y aquellas actividades que agregan valor y satisfacen al cliente dentro del proceso productivo. Pero, ¿es posible aplicar esta técnica a empresas del sector servicios? La respuesta es sí.

En el libro ‘Office Kaizen: Como controlar y reducir los costes de gestión en la empresa’, William Lareau nos presenta una serie de desperdicios identificables en las empresas del sector servicios los cuales facilitan la elaboración del VSM:

  • Alineación de los objetivos inherente
  • Cesión
  • Espera
  • Movimiento
  • Procesamiento
  • Traducción
  • Pérdida de información
  • Falta de integración
  • Irrelevancia
  • Inexactitud

Gracias a esta clasificación es posible, tras la previa identificación de los diferentes procesos administrativos, ver aquellos en los que se produce algún tipo de desperdicio. Tras medir mediante indicadores los procesos actuales, se construiría un VSM futuro en el cual se trataría de eliminar los desperdicios detectados en el estado actual, y finalmente tras su implementación, se procedería a medir de nuevo los procesos. Resulta imprescindible que para que dicha técnica sea realmente efectiva, la organización entera conozca los principios de la filosofía Lean.

He aquí un vídeo de Lean Office:

KANBAN

Uno de los temas que tocamos en la última clase de Lean Manufacturing fue el Kanban.

Esta es una forma de trabajar basada en un método pull que funciona mediante “tokens” que transmiten la demanda del cliente que es en sí el siguiente proceso (no tiene por que ser un cliente real).

En clase vimos como una fabrica real equilibraba su carga de trabajo aplicando el método Kanban a la línea de producción lo que suponía optimizar los recursos y minimizar los desperdicios.

Abajo dejo un video corto explicativo que muestra de manera bastante clara como funciona el método Kanban (simplificado) y sus ventajas.

SMED

SMED es una herramienta de mejora continua utilizada para reducir los tiempos de cambio de lote (también llamados tiempos de preparación). SMED es el acrónimo en inglés de Single-Minute Exchange of Die, que significa “cambio de matriz, herramienta o molde en menos de 10 minutos”.

Esta herramienta permite principalmente trabajar con lotes más reducidos, lo que se traduce en un aumento de la flexibilidad y reducción de los tiempos de entrega a cliente, y aumentar la capacidad de máquina y, por tanto, la productividad.

ETAPAS

La aplicación del método SMED consta de 5 etapas:

  • Análisis de la situación actual
  • Separar la preparación en interna (obligatoriamente con la máquina parada) y externa (con la máquina en marcha).
  • Convertir la preparación interna en externa.
  • Perfeccionar todos los aspectos de la preparación tanto interna como externa.
  • Estandarización y seguimiento.

La siguiente imagen muestra gráficamente los 3 pasos intermedios descritos anteriormente.

 

EJEMPLO: Preparación de una cafetera.

En los siguientes vídeos, se enseña un ejemplo de aplicación de la herramienta SMED. Es un ejemplo muy básico y muestra que esta metodología también puede ser útil en el marco de la vida cotidiana.

Antes de aplicar SMED.

Después de aplicar SMED.

 

¡Que modernos os habéis vuelto!

El otro día mi le conté a mi jefe lo que hice en la práctica de laboratorio de Lean Manufacturing. Estuvimos jugando al Scalextric simulando un proceso productivo, en el que cuando nos salíamos de la pista se trataba de una pieza “scrap”, cuando se atascaba era un retrabajo, y si hacía bien la vuelta con las especificaciones de circulación correctas se trataba de una pieza OK a la primera. Por lo que teníamos un proceso productivo, con sus correspondientes indicadores, y con su margen de mejora correspondiente.

Aprender de este modo se hizo muy cómodo, fue sencillo adentrarse en la metodología Lean, y aunque nos costó un poco al principio empezamos a ver oportunidades de mejora por todas partes, por lo que se hizo muy interesante.

Mi jefe es Ingeniero Industrial con especialidad en Organización, y otro máster de especialidad que cursó en la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad Politécnica de Valencia, y que estudió con los mismos profesores que yo. Y cuando le conté de la práctica me dijo: “¡Qué modernos os habéis vuelto! A mí no me enseñaron así”, quizás lamentándose de no haber podido jugar y divertirse tanto como nosotros.

Mi opinión personal al respecto es que esta forma de enseñar es muy adecuada, quizás se debiera implementar en más ámbitos de la educación, y también para los más jóvenes, aun en los institutos y colegios. Quizás sea interesante traer a colación las ideas de Ken Robinson: https://www.ted.com/talks/ken_robinson_says_schools_kill_creativity?language=es

¿Es realmente necesario la realización de un VSM?

El Value Stream Mapping es una herramienta del Lean Manufacturing que sirve para analizar la situación actual del flujo de tareas que proporcionan o no valor al producto. En comparación con otras herramientas Lean, se puede ver que el VSM no mejora directamente nada del flujo productivo. En cambio, otras como las 5S, TPM o SMED sí que producen cambios en la empresa, que inducen a mejoras en el proceso productivo. Entonces, ¿es estrictamente necesario realizar un VSM?

La teoría dice que, a la hora de aplicar diferentes herramientas Lean, siempre se tiene que realizar previamente un VSM del estado actual de flujo de producto. Ya que, si se aplican las herramientas correctivas antes del análisis, éstas pueden ser mal utilizadas y sus resultados pueden ser infra aprovechados. Esto se debe a que son herramientas más específicas para un trabajo determinado, y no contemplan la interacción entre los varios procesos a lo largo del flujo.

Personalmente, pienso que el VSM nos proporciona una visualización el flujo de productos y nos ayuda a decidir acciones correctivas para llegar a una situación futura deseada. Aunque es posible que en algunos casos no haga falta invertir tiempo en realizar el VSM debido a que, la empresa en cuestión solamente exija implementar alguna herramienta Lean, sin importar el análisis previo (bien porque ya lo han realizado, porque se hacen una idea del problema o simplemente ni les interesa).

!Hasta la próxima semana!

VSM en el sector servicios

Después de la última clase en la cual hablamos nuevamente de la importancia de los VSM y de cómo pasar del primer VSM al VSM futuro, el mejorado, pasamos a analizar un caso diferente. Y es que todavía me cuesta entender como en ciertos sectores, como en un hospital, se pueden utilizar este tipo de herramientas. Para mí estas herramientas me llaman para ser utilizadas en un entorno industrial donde el flujo son piezas, elementos que no piensan, no sufren, no se quejan, etc. Sin embargo, ¿cómo una persona puede ser analizada de la misma manera? ¿Puede una persona que acude a un centro sanitario, porque tiene algún problema, obviamente, aceptar que su tiempo de ciclo debe ser de 5 minutos? Quizás esta abstracción se consiga con el tiempo y la experiencia, pero para mí todavía este tipo de similitudes no están asentadas en mi cabeza.

 

Sin embargo, esta aplicación al sector terciario me llama profundamente la atención y me gustaría conocer más de las aplicaciones de herramientas profundamente industriales en los ámbitos del sector de servicios.

Método Kanban : de las plantas a las oficinas…

Como ya se estudió en clase, los kanbans están utilizados en plantas con un sistema de flujos tirados provocado por la demanda de los clientes.

La etiqueta kanban es el pedido de un cliente que activa la producción. Las etiquetas kanbans por los pedidos contienen el nombre del producto, la referencia y un código de barras y al principio,están puestos en una bandeja vacía. Las etiquetas por el aprovisionamiento contienen el puesto cliente, el puesto proveedor, la cantidad y el envasado. A cada vez que piezas están sacadas de un puesto, una etiqueta es enviada al puesto proveedor anterior para recibir nuevas piezas.

Ventajas del método :

  • Diminución de los plazos de fabricación
  • Diminución de los costes de producción y de almacenamiento
  • Optimización de la trazabilidad de los pedidos
  • Facilidad y costes bajos por el establecimiento

Inconvenientes del método :

  • Los proveedores deben ser reactivos
  • Una sincronización mala en la cadena de suministro (proveedores, transporte..) puede crear disfunciones

Existe también sistemas de kanbans para las oficinas : aquí un ejemplo con este video…