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Monthly Archives: mayo 2016

Entrada 5: Factoría visual – Luz Andon

Hola a todos, hoy os presento otra de las herramientas relacionada con la filosofía Lean: las luces Andon. Me he propuesto explicar en profundidad este concepto, dado que muchas veces hablamos de cosas en clase que no conocemos en profundidad o que simplemente no conocemos.

Las luces Andon se engloban dentro de las herramientas de factoría visual. Este tipo de herramientas permiten a los trabajadores saber si algo (una máquina, un proceso…) esta funcionando o no correctamente, y además alertan del tipo de problema que tenemos (falta de material, defecto, incorrecta colocación del utillaje o la aparición de un problema de seguridad…).

La complejidad del sistema de luces Andon es muy variable. La forma más habitual es una columna de luces de diferentes colores, como en un semáforo, que se encienden en función del tipo de problema que tenemos.

Para poder observarlo mejor os muestro el siguiente ejemplo que he encontrado en mi empresa. Se trata de las luces del monitor de la impresora que se encienden en función del problema que se produce:

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Ilustración 1. Máquina preparada para recibir órdenes.

 

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Ilustración 2. Falta de material (papel).

 

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Ilustración 3. Máquina en funcionamiento (imprimiendo), aviso de no manipulación.

 

Por último, existen también sistemas más sofisticados capaces de detallar en mayor profundidad las incidencias y comunicarlas a través de una red informática para registrarlas.

Luis Albors Almela

 

 

 

Juegos y Simulaciones de Lean

¡Aquí os dejo un enlace a una web con muchos juegos y simulaciones interesantes sobre Lean que puede haceros pasar un rato divertido!

http://www.leansimulations.org/p/huge-list-of-free-lean-games.html

Conclusiones Lean

Buenos días a todos,

En la entrada de hoy voy a intentar exponer las conclusiones más importantes de la asignatura que hemos cursado: Lean Manufacturing. Algunas han salido en las clases teóricas, otras han surgido durante las clases prácticas, etc.

Aquí van:

  • Las soluciones deben extenderse a toda la organización. El proceso correcto lleva a las soluciones correctas
  • La medida correctora debe aplicarse en el proceso más cercano posible al cliente
  • La primera herramienta que se debe implantar, según la filosofía Lean, son las 5S
  • Hay que forzar a que los gerentes bajen a planta
  • Se debe producir a tiempo de takt
  • El orden no es un fin, sino un medio, pero necesario para trabajar bien. El desorden exterior provoca el desorden interior
  • Antes de implantar la filosofía Lean, se debe formar a los trabajadores a resolver los problemas que la misma filosofía creará
  • Sin tensión no hay mejora
  • El trabajo en equipo fomenta el crecimiento de todos
  • El Lean se centra en crear flujo.
  • Que lo que está mal sea desagradable
  • Una fábrica lean es una fábrica visual
  • Se debe preparar a los trabajadores para resolver los problemas que el flujo creará. Gestión de conflictos…evitar tensiones
  • Lo que no se mide no se puede mejorar
  • La sobreproducción es la madre de todos los desperdicios
  • El lean es una filosofía de trabajo no una caja de herramientas
  • Se debe diagnosticar antes de empezar a trabajar

El Lean se basa en la estabilidad: estabilidad en la producción, estabilidad en el proceso, estabilidad emocional.

PRINCIPIOS:

  1. Se ha de nivelar la producción, que no sea el cliente quien dirija nuestro sistema. Si necesito almacenes entre procesos, crearlos.
  2. Estandarizar desde el principio. Solo cuando seamos capaces de fijar el proceso, podremos mejorar.
    Hacer las cosas siempre de la misma manera y con la obligación de mejorarlo.
  3. Kaizen: atacar los problemas yendo a la fuente, buscar en primer lugar la causa raíz de los problemas.

Pilares:

  1. Jidoka
  2. Pokayokes: conseguir fabricar bien a la primera
  3. Fabricación celular
  4. Just in time: crear flujo. Fabricar a tiempo de takt. Evitar la sobreproducción. Los inventarios ocultan los problemas.
    Dedicar todos los días 5 minutos para las 5 s…crean flujo y mejoran el proceso.
    Sin nivelar la carga de trabajo no puedo crear flujo.

Objetivo: productos de máxima calidad, con el mínimo tiempo lead y al menor coste.

Diccionario Lean-Español. Parte 2

Hola de nuevo, continuo con el diccionario básico del Lean manufacturing,

KLMNOPQRSTUVWXYZ

·Kamishibai: Auditoria por capas que se hace de manera aleatoria y se lleva acabo a través de unas tarjetas que indican como auditar los procesos.

·Kaizen: Mejora continua, es la palabra clave del lean manufacturing.  Ningún proceso puede ser declarado como perfecto.

·Kanban: Es un indicador de reaprovisonamiento , el kanban crea un pull que continua en cascada hacia atrás.

·L: tamaño de lote, numero de piezas que ejecutamos cuando mandamos una orden de producción.

·Lead time: el tiempo que tarda una unidad en atravesar todo el proceso de producción: desde la recepción del pedido hasta la entrega al cliente del producto.

·OEE: Eficiencia global del equipo, capacidad de la maquina de acuerdo con los estandartes de calidad de realizar una operación en una frecuencia deseada sin interrupciones.

·Poka-Yoke: es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema, por ejemplo permitiendo una única manera de hacer las cosas, la correcta.

·Pull: Sistema de tirado ( basado en los supermercados americanos). Aguas arriba no debería reponer sus piezas hasta que el siguiente proceso aguas abajo utilizase las piezas ya aprovisionadas anteriormente  hasta un stock de seguridad. Es el usado en Lean.

·Push: Sistema que produce independientemente de los procesos que tenga atrás, trabaja como una isla incomunicada. Estos puestos generan desperdicios como sobreproducción e inventario excesivo.

·Scrap: Todos los desechos y/o residuos derivados del proceso industrial.

·SMED: Single- minute Exchange of Die, cambio de lote en un solo digito de minutos, reducir el setup nos lleva a ser sensibles a la demanda, reducir el inventario y mejorar la capacidad de producción. El SMED es una técnica para reducir el setup

·5Ss: Herramienta del Lean compuesta por 5 palabras japonesas comenzadas por S, se basa en la organización del puesto de trabajo como herramienta, las 5Ss son:

        -Seiri: Separa lo necesario, de lo útil y de lo inútil.

        -Seiton: Define un lugar para cada cosa.

        -Seiso: Limpia y evita que se ensucie.

        -Seiketsu: Estandariza y comunica.

        -Shitsuke: Mantener la presión.

·Takt time: Ritmo de producción que se ajusta a la demanda del cliente.

·Tarjetas rojas: Tarjetas que se colocan a los productos con oportunidad de mejora para poder hacer un seguimiento de ellos y desecharlos si no son útiles o cambiarlos de lugar a uno mas acorde con sus funciones.

·Tiempo de ciclo (Tc): Tiempo entre la obtención de una pieza y el momento en que obtenemos la pieza inmediatamente posterior.

·Tiempo cambio de lote: Tiempo desde la fabricación de la ultima pieza valida de una serie hasta la obtención de la primera pieza valida de la serie siguiente.

·Top 5: Reunión breve que se hace al inicio del turno de trabajo donde se habla de los indicadores relevantes.

·TPS: Sistema de producción de Toyota, la empresa por excelencia líder en lean.

·Valor Agregado (VA): Actividad que transforma el producto para cumplir con los verdaderos requisitos del cliente, la filosofía lean dice que lo que no agrega valor debe reducirse o eliminarse ya que es un desperdicio.

·Valor No agregado (VNA): Actividad que toman tiempo, recursos o espacio pero  no transforman o agregan valor al producto.

·Value Stream Mapping (VSP): Mapa cadena de valor, técnica para representar las operaciones de una empresa desde productos materia prima a productos terminados.

·WIP: Work in progres, trabajo en curso, puede llamarse a si a los productos sin acabar. 

 

Espero que os sea haya gustado.

¡Un saludo!

Diccionario Lean-Español.

¡Hola a todos!

Mis 2 siguientes entradas al blog serán un mini diccionario con los básicos del Lean de manera muy resumida que hemos aprendido en esta asignatura.

ABCDEFGHIJ

·A3: Informe que sirve para transmitir información de forma concisa, tiene un tamaño A3 y sus partes son: Fundamentos, condiciones actuales, objetivo, análisis, medidas propuestas, plan y seguimiento.

·Actividades Internas: Actividades que se llevan acabo con la maquina paradas, son las que más empeoran los procesos, hay que intentar convertirlas en externas o reducirlas el máximo posible.

·Actividades Externas: Actividades que se llevan acabo con la maquina en marcha, se pueden mejorar con operaciones en paralelo.

·BTS: Producción según programa, mide la corrección con la que se ejecutan los planes de producción.

·7 Desperdicios: Sobreproducción, espera, transporte, inventarios, ineficiencias en el proceso, movimientos innecesarios y productos defectuosos. El desperdicio debe reducirse o eliminarse.

·8 D: Metodología para la solución de problemas de forma sistemática basada en 8 disciplinas: Enfoque de equipo plurifuncional, descripción del problema, definir causas de origen, implementación acciones internas, implementación acciones correctivas permanentes, verificación de la efectividad de la solución adoptada, evitar la recurrencia y felicitar al equipo.

·Diagrama Pez: Diagrama causal que representa gráficamente las múltiples relaciones de causa-efecto entre las diversas variables que intervienen en un proceso,en la que puede verse una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha.

·Dock to dock (DTD): Tiempo necesario para obtener un producto final partiendo de materias primas, tiene en cuenta todo el tiempo que estas piezas pasan en los distintos inventarios.

·Estándar: Regla o ejemplo que prevee expectativas claras, es el inicio de la mejora continua.

·EOQ: lote económico, Es aquel pedido que optimiza los costos de pedido, almacenaje y ruptura.

·First time through (FTT): Porcentaje de piezas que se fabrican bien a la primera, recordar que los productos defectuosos son un tipo de desperdicio.

·Genba: Término japonés que significa “en el sitio de acción”, el lugar donde la acción real sucede.

·Genchi Genbutsu: Hay que ir a la raíz para encontrar los hechos que nos permitan tomar las decisiones correctas. Vaya a verlo por si mismo, ensuciarse las manos.

·Heijuka: Alisamiento del programa de producción por el volumen y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado. Permite amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea de producción.Con este sistema, los productos no se fabrican directamente según las necesidades de los clientes. La cartera de pedidos de un periodo dado esta alisada para poder fabricar cada día la misma cantidad y el mismo mix de productos.

·Jidoka: automatización con un toque humano. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. Si existe una anomalía durante el proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso.

·Jishu Hozen: Mantenimiento autónomo,  pretende crear progresivamente una cultura de cuidado permanente del sitio de trabajo.

·Just in time (JIT): Manera de producir. No enviar los productos ni demasiado pronto ni demasiado tarde. Se ajusta a las necesidades especificas del cliente, es la forma de producción del lean, muy útil para demanda pequeña y fragmentada.

 

Espero que os sea útil, continuará en la siguiente entrada.

¡Saludos!

 

 

 

 

 

ENTRADA SEMANA 15: Ejemplo KAMISHIBAI

Hola a todos!!

Tras la última clase de Lean, traigo un video explicativo de un ejemplo didáctico de implantación de la herramienta de auditorías Kamishibai, que consiste principalmente en la realización de auditorías a diferentes zonas de fábrica, que son realizadas por distintos miembros de (normalmente) oficinas.

El objetivo es acercar a “los de arriba” a planta, ponerlos en situación de la realidad de la empresa en cuanto a los posibles problemas y sus correspondientes soluciones con las que se convive a diario.

Del mismo modo se consigue que, un miembro de, por ejemplo el departamento de Márketing, conozca de alguna manera un puestoo de trabajo de una línea (en la que por ejemplo le haya tocado auditar unas 5S.

Se promueve asi uno de los 5 pilares del Toyota Way : “Bajar a planta” (Genchi Gembutsu). Además, una vez finalizada cada auditoría cuyo resultado haya sido NOK, el auditor genera un documento con posibles causas, y propuestas de soluciones que asignará a quien considere que debe realizarlas, para que en la próxima auditoría, el problema esté resuelto.

Os dejo con el vídeo, espero que sea de vuestro interés!!

Saludos,

Sandra G.

 

Panel Kamishibai

Hola!

Kamishibai es una herramienta de gestión utilizada en empresas que siguen la metodología de Toyota. Esta herramienta es un complemento de las auditorias y proporciona una guía para realizarlas en procesos como orden y limpieza, estandarización del trabajo, calidad, medio ambiente, etc

La forma en la que se usa en las empresas es la siguiente:

  • Un tablón contiene tarjetas que indican el lugar y los punto a evaluar en cada auditoría.
  • Pasada la auditoria, en el tablón queda reflejado el resultado y posibles acciones pendientes.

Para poder aplicar esta herramienta es necesario:

  1. Saber qué hay que controlar
  2. Definir puntos a revisar por área y proceso

Como es de esperar, esta herramienta se utiliza porque aporta valor a la empresa, concretamente las ventajas de utilizar un tablero Kamishibai son las siguientes:

  • Fortalece la estandarización de las tareas entre diferentes turnos de producción.
  • Detecta y soluciona de forma ágil las no conformidades generadas.
  • Es una herramienta de confirmación sencilla y estándar.
  • Permite un control visual claro.

Asegura que la confirmación se haga siempre de manera metodológica.

Tablero Kamishibai

[Fuente: Leanroots]

Kanban

Hola!

Considerado como un subsitema del Just in Time,el Kanban (del japonés tarjeta o tablero), es un sistema de información que controla la fabricación de los productos necesarios en cantidad y tiempo necesarios para cada uno de los procesos que tienen lugar en el interior de una fábrica. Se trata de un “sistema de tarjetas”, que se colocan en los contenedores de materiales y que se recogen cuando se realiza la reposición de dichos materiales. Una tarjeta Kanban, se moverá a través de las diversas etapas de su trabajo hasta su finalización

Principalmente el Kanban tiene dos objetivos:

  • Lograr un producto de calidad, al obligar a cada fase del proyecto a finalizar su tarea correctamente.
  • Acabar con el caos, saturación o cuello de botellaque puede darse en una fase del proyecto en condiciones normales en las que prima la rapidez por encima de la calidad del producto.

Funcionamiento

  • Visualizar el flujo de trabajo.
  • Limitar la cantidad de trabajo en proceso.
    • Establecer metas asequibles.
    • Mantener el equilibrio del flujo de trabajo mediante la limitación de los trabajos en proceso para prevenir el exceso de compromiso en la cantidad de tareas que será incapaz de terminar.
  • Realizar un seguimiento de su tiempo:
    • Seguimiento continuo del tiempo.
    • Evaluar el trabajo con precisión.
  • Lectura fácil de indicadores visuales:
    • Utilizar tarjetas de colores para distinguir los tipos de trabajo, prioridades, etiquetas, fechas límite etc.
  • Identificar los cuellos de botella:
    • Aprovechar al máximo los plazos y ciclos de ejecución para poder evaluar el rendimiento, detectar los problemas y ajustar el flujo de trabajo.
  • Eliminar lo innecesario

Incluso hasta el método Kanban más básico producirá un aumento en el rendimiento. Una distribución simple de las tareas, sumado a una monitorización de su flujo de trabajo y el realizar los ajustes apropiados a lo largo del proceso incrementarán la eficiencia de éste.

TPM

Hola!

Tal y como indica el título de de esta entrada, voy a hablar sobre el TPM.

El TPM o el mantenimiento productivo total se basa en mejorar la eficiencia de los procesos y los medios de producción, mediante una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.

Objetivos del TPM

  • Maximizar la eficiencia de los sistemas de producción.
  • Evitar pérdidas durante la producción.
  • Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo y a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta.
  • Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos,  apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora

Las bases del TPM

  • TÉCNICA DE LAS 5S
    • Para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de trabajo.
    • Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.
  • IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE
    • Permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos
    • Permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.

Los 8 pilares del TPM

  1. MEJORAS ENFOCADAS.
    • Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.
  2. MANTENIMIENTO PLANIFICADO
    • Actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.
  3. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO,
    • Operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.
  4. MANTENIMIENTO DE CALIDAD,
    • Actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.
  5. PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO,
    • Gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.
  6. MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE,
    • Apoyo necesario para que las actividades del  TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.
  7. MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN.
    • Formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.
  8. SEGURIDAD Y ENTORNO

TPM

[Fuente: Ceroaverias.com]

Estándares de trabajo

Hola!

Tal y como prometí en mi entrada anterior, voy a hacer un breve resumen de los pasos que se deberían seguir para realizar un estándar.

  1. Involucrar a los trabajadores.
  2. Investigar y determinar la mejor forma para alcanzar el objetivo del proceso.
  3. Implementar el estándar
    • Documentar el proceso con fotos u otra ayuda visual o incluso una breve descripción. Cada paso debe quedar bien documentado, de la manera más simple posible para que cualquier persona, únicamente observando el documento, sea de desempeñar la tarea.
  4. Comprobar los resultados
    • En el caso de los resultados no sean los deseados, se deberán analizar cuáles son los puntos a mejorar y tomar una acción correctiva

Para cerrar esta entrada, a modo de ejemplo, voy a poner una foto de un estándar de trabajo de la empresa Faurecia.

Standard

[Fuente:SlideShare]