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Mass production vs Lean

Hola a todos!. Recientemente he empezado a leer el “The Toyota Way: 14 management principles from the world’s greatest manufacturer” escrito por Jeffrey K. Liker. En una de las primeras partes del libro, habla sobre como el Lean está superando a la producción en masa, al menos en el sector del automóvil. En esta entrada nos acercaremos un poco a las diferencias entre estos dos tipos de gestión de la producción.

En primer lugar, ¿qué es la producción en masa?. A grandes rasgos, la producción en masa se basa en la fabricación de grandes cantidades de producto con el objetivo de reducir los costes unitarios de la fabricación de dicho producto.

El lean manufacturing en cambio, está más enfocado en cosas como: flujo continuo, eliminar el desperdicio (todo lo que no añada valor al producto y que no sea esencial para su fabricación), la flexibilidad y la rápida adecuación a las demandas del mercado o la mejora continua.

Los dos tipos quieren conseguir la satisfacción del cliente. Evidentemente, con la producción en masa también se quiere conseguir cosas como la reducción del desperdicio, la cuestión es que tienen dos enfoques distintos al mismo problema.

A continuación vamos a ver algunas reglas de lean, que serían contradictorias si consideramos un sistema de producción en masa:

  • A veces es conveniente parar una máquina. Este principio básico en Lean, se utiliza para evitar la sobreproducción, que es uno de los principales desperdicios. Visto desde el punto de vista de la producción en masa, esto sería un desperdicio principal, ya que se tiene la creencia de que si una máquina no está produciendo, es que está siendo desperdiciada.

 

  • Es mejor alisar la producción y tener un stock final de distintos productos acabados, en lugar de producir según la fluctuación de la demanda. Este punto tiene un nombre propio en el Lean, Heijunka. El objetivo principal es minimizar el inventario en la cadena de suministro (reducir el Mura, el desequilibrio). Para ello se hace el mismo mix de productos día a día (acorde con la demanda), con muy poca variación entre estos.

 

  • Mantener a los trabajadores ocupados fabricando los productos lo más rápido que puedan, no debe ser una prioridad. En lean se debe conseguir un flujo continuo. Hay que producir al ritmo que te piden los clientes (Takt time). Si los operarios trabajan a su máxima capacidad se puede incurrir en otro tipo de desperdicio (Muri)

 

  • Hay que utilizar sistemas de información y a veces es mejor utilizar procesos manuales en lugar de automáticos. Este punto es claramente contradictorio con un sistema de producción en masa, ya que los procesos automáticos consiguen sacar más piezas y además se consigue reducir la plantilla. En lean, esto no es así. Las personas son el recurso con más flexibilidad del que dispone una empresa, parte vital si se quiere adecuar a las distintas demandas del mercado con rapidez.

En resumen, se trata de dos enfoques totalmente distintos para el mismo problema. ¿Cómo se consiguió esto?. Pues, con uno de los principios básicos del lean, el Genchi Genbutsu o “go and see”, que se trata de ver cómo se producen las cosas por uno mismo. Así, Taiichi Ohno consiguió trazar un mapa de valor que le permitió deshacerse de los desperdicios. Miró al problema desde otro ángulo y consiguió hacer del Toyota Production System una ventaja competitiva, convirtiendo a Toyota en la empresa líder del sector automovilístico, superando a General Motors o Ford (grandes exponentes históricos de la producción en masa).

¿Qué nos deparará el futuro?. Visto lo visto, está claro que las empresas que no acaben por adaptar un sistema lean, se verán desplazadas en el mercado. A lo mejor en unos años, tenemos que volver a abrir nuestras mentes para un nuevo sistema que desplazará al lean tal cual lo conocemos hoy en día.

Para entender un poco mejor esta entrada, recomiendo leer una entrada antigua mía, llamada “Mura muda muri”.

Un saludo a todos!

Javier Santonja