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¿Qué es el Lean Manufacturing?

Mi primera entrada en este blog será una introducción de qué es lean manufacturing ya que da nombre a nuestra asignatura, este tema se ira ampliando con los siguientes post tratando puntos específicos de Lean y sus aplicaciones, pero conviene empezar por el principio.

El concepto Lean Manufacturing tiene su origen a partir de 1990, pero no es una metodología especialmente nueva ya que deriva de “Toyota Production System”, el cual a su vez, tiene sus orígenes en los postulados de Eli Whitney, Henry Ford, Frederick W. Taylor y otros estudiosos.

Eli Whitney diseño la fabricación de piezas intercambiables para mosquetes en 1799,después pasaron 100 años durante los cuales se desarrollaron sistemas de dibujos de ingeniería, modernas máquinas herramientas y procesos de gran escala como el proceso Bessemer para fabricar acero. A fines de 1890 a partir de los principios de Ingeniería Industrial desarrollados por Frederick W. Taylor se comenzaron a aplicar las ciencias exactas a la gestión de producción, pero esta metodología, no consideraba el comportamiento humano, más tarde Frank Gilbreth, desarrolló los mapas de proceso, estos centran su atención en todos los elementos de trabajo, incluidos los elementos que no aportan valor, los cuales normalmente se ocultan y Lillian Gilbreth estudió como la motivación de los trabajadores y su actitud afectaba los resultados de un proceso.

A partir de 1910 Henry Ford y su mano derecha Charles E. Sorensen, crean la primera estrategia global de fabricación. Tomaron todos los elementos de un sistema de fabricación: las personas, las máquinas, las herramientas y los productos; dispusieron de ellos en un sistema continuo, para la fabricación del modelo T de automóviles.

Finalizada la segunda guerra mundial (1945) los industriales japoneses estudiaron los métodos de producción de los Estados Unidos de América, con especial atención a las prácticas productivas de Ford y el Control Estadístico de Procesos, además, escucharon y pusieron en práctica las enseñanzas de W. Edwards Deming, Joseph Moses Juran, Kaoru Ishikawa y Philip B Crosby entre otros.

En Toyota Motor Company, Taichii Ohno y Shigeo Shingo ambos ingenieros de la empresa, comenzaron a incorporar las técnicas de producción Ford con otro enfoque, designándolo como “Toyota Production System”. El desarrollo de estos nuevos conceptos de producción reconoció la importancia central de los inventarios, la motivación de los empleados, la variedad de productos, la configuración de las maquinas y el cambio herramientas en pocos minutos.

En 1980 desde los EEUU algunos fabricantes, como Omark Industries, General Electric y Kawasaki (Lincoln, Nebraska) fueron alcanzando el éxito a través del desarrollo de procesos productivos propios, los cuales estaban adaptados a cada empresa en particular. Los sistemas desarrollados y adoptados por cada empresa se basan en el “Toyota Production System” y se conoce como Lean manufacturing.

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En definitiva, el Lean manufacturing o también llamado ‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción limpia’ o ‘producción sin desperdicios’ entre otros. Es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados.

En primer lugar, ¿Qué es esto de crear flujo? Pues bien, la creación de flujo es la reducción de desperdicios. Llamamos desperdicios al gasto en todos los aspectos de una empresa, actividades de producción, relación con clientes, con proveedores, tecnología gestión de materiales, inventarios etc. Se podrían resumir en 7 tipos de gastos:

-Sobre-producción: Se produce más y antes de lo que se requiere (según requerimientos de los clientes         internos y externos)

-Tiempo de espera: Operario esperando por materias primas, herramientas, maquinas, mantenimiento… y maquinas esperando por mantenimiento, material, empleados, herramientas…

-Transporte: Movimiento de materiales, herramientas, aditamentos, documentación, doble y triple manejo debido al doble y triple almacenamiento

-Proceso: Proceso deficiente, cuello de botella, refinamiento inútiles, definición inapropiada de los requerimientos de los clientes, diseño inadecuado para la fabricación, testabilidad, ensamble…

-Inventario: Exceso de inventarios de materia prima y de productos terminados en relación con las necesidades de los clientes externos e internos, exceso de WIP…

-Movimientos: movimientos inútiles, caminar, subir, bajar, doblar, almacenar, buscar, identificar, seleccionar…

-Defectos: Producción sin calidad, rechazo y retrabajo…

Y ¿Crear valor?

Conseguir que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

El objetivo de Lean Manufacturing se logra mediante la aplicación de diferentes herramientas que veremos en las siguientes entradas a este blog.

Bibliografía consultada:

http://www.monografias.com/trabajos82/lean-manufacturing-manufactura-esbelta/lean-manufacturing-manufactura-esbelta.shtml

https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing

http://www.eoi.es/blogs/katherinecarolinaacosta/2011/12/18/lean-manufacturing/