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Los 7 Desperdicios

Buenos días. Después de hablar del VSM (Value Stream Mapping) en mi última entrada, recordar que había dos tipos de actividades, las que tienen valor agregado y las que no. Dentro de las actividades que no añaden valor al proceso, podemos distinguir una serie de 7 desperdicios que se llevan a cabo en ellas y que conviene eliminar.

La palabra japonesa para definir el desperdicio es “muda“. Este desperdicio se encuentra en el lugar de trabajo, en japonés “gemba“. Según Masaaki Imai, en su libro “Gemba Kaizen”, los 7 desperdicios son los siguientes:

  1. Muda de sobreproducción
  2. Muda de existencias
  3. Muda de artículos defectuosos
  4. Muda de movimiento
  5. Muda de procesamiento
  6. Muda de espera
  7. Muda de transporte

A continuación se desarrollan cada uno de estos 7 puntos:

  • Muda de sobreproducción

Este primer desperdicio se relaciona con el “Just in Time“, ya que la producción no debe adelantarse al calendario, sino que debe adaptarse a él para cumplir los requerimientos de los clientes internos o externos que demandan ese producto. Además, también hay que ajustarse a la cantidad necesaria, ya que si se produce en exceso se pueden incrementar costes de almacenamiento o quedar obsoletos los productos, por ejemplo.

  • Muda de existencias

El excedente de producción provoca que los productos estén almacenados durante un tiempo mayor al requerido, sin añadir valor al productos e incrementando costes. Este exceso de inventario puede ocultar problemas que no se pueden analizar hasta ir reduciendo adecuadamente el exceso de existencias, como se puede observar en la siguiente imagen:

Barco

  • Muda de artículos defectuosos

La producción defectuosa provoca una serie de situaciones a evitar. En primer lugar, se retrasa la producción debido a las continuas interrupciones por este tipo de producto. Para detectarlos son necesarias una serie de inspecciones y clasificaciones que no aportan valor. Una vez separado este producto, se podrá optar por rechazarlo o bien realizar re-trabajos para que pueda volver a utilizarse. Para evitar este proceso, es interesante implantar la calidad total en la empresa (TQM) de forma que la calidad sea perfecta a la primera.

  • Muda de movimiento

Este desperdicio se centra en el estudio de cómo utilizan los brazos y piernas los operarios, en la cantidad de movimientos que realizan en mover un objeto: subir, bajar, girar, buscar, identificar, etc. Además, algunos de estos objetos son pesados, lo cual afecta a la ergonomía del trabajador, además del propio desperdicio del movimiento.

  • Muda de procesamiento

Cuando se realizan procesos en exceso para llevar a cabo una acción encontramos desperdicio por procesamiento o sobreproceso. Por un lado, encontraríamos un proceso deficiente cuando se realizan operaciones innecesarias, como las inspecciones, cuando se realizan ajustes innecesarios en las máquinas, si no quedan detallados unos estándares o si no está clara la definición de los requerimientos del cliente.

  • Muda de espera

Las esperas están provocadas por falta de materias primas, mantenimiento mal planificado, desajustes en el Takt Time, y aquellas ocasiones en las que un empleado o una máquina no pueden trabajar por faltas. Hay que tener en cuenta que si una máquina se encuentra parada pero no es cuello de botella, no tiene porqué significar que sea un desperdicio.

  • Muda de transporte

El transporte es necesario para realizar distintas operaciones, pero mientras se llevan los productos de un lado a otro, no se está aportando valor. Es necesario reducir todo tipo de desplazamientos. Además, muchos de esos desplazamientos son a almacenes intermedios del proceso, provocando que haya que manipular los productos varias veces con el riesgo de estropearlos que ello supone.

 

¿Cómo detectar los 7 desperdicios?

La respuesta a esta pregunta se basa principalmente en la continua visita al gemba. Para Masaaki Imai, es imprescindible que un mando controle en todo momento que está pasando en planta, ya que si no tiene una visión directa de qué ocurre, difícilmente podrá detectar los problemas.

En este vídeo se muestra como en sólo un corto periodo de observación sin moverse de un un punto de la planta, una persona es capaz de detectar desperdicios que estaban pasando desapercibidos.

Hasta la próxima!

Leire.

 

(Fuentes: Imai M., (2014), Gemba Kaizen: Un enfoque de sentido común para una estrategia de mejora continua, España, Editorial: McGraw-Hill., http://www.caletec.com/blog/wp-content/uploads/2009/09/Analog%C3%ADa-del-rio-300×222.jpg, https://www.youtube.com/watch?v=kLEQqwBkrL4)