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Entrada 2: El pilar de la mejora continua en el Toyota Production System

Hola, os doy la bienvenida a mi primera entrada en el blog sobre Lean Manufacturing del Máster en Ingeniería Industrial. Este blog se utilizará como herramienta para entrar en más detalle en temas vinculados a esta asignatura con la finalidad de poder disponer de mayor información al alcance de la mano y así poder incrementar nuestros conocimientos.

Tal y como se ha comentado en otros blogs, al hablar de Lean Manufacturing la mayoría de las personas piensan en los Japoneses y concretamente en Toyota. Esta empresa implementó el Toyota Production System (TPS), consiguiendo así un éxito continuo. El modelo TPS ha sido seguido y estudiado por muchas empresas para implantarlo en sus factorías y aunque muchas lo han intentado, muy pocas han conseguido implementarlo en su totalidad con éxito.

De este estudio del TPS, se desprende que es un modelo que asienta sobre dos pilares, siendo igual de importantes ambos. El primero de ellos es la “Mejora Continua” y el segundo es el “Respeto por la gente”. Con la imagen seleccionada se pretende exponer que muchas empresas alrededor del mundo lo han intentado implementar y que cada pilar tiene dentro de él unas tareas o directrices a seguir.

TW-Eng

Nos centraremos en el estudio del pilar de la Mejora Continua que es el más instaurado en los países occidentales, ya que está aplicado mayoritariamente sobre los procesos y permite obtener resultados más directos y cuantificables. Se abordará con más detalle las 3 directrices de este pilar, que son: “Reto”, “Kaizen” y “Genchi Genbutsu”.

Reto: Consiste en mantener una visión a largo plazo por dura y exigente que esta sea. Para poder llegar a hacer realidad esta visión es necesario cumplir todos los desafíos con el valor y la creatividad que éstos requieren. Es un tema de mentalidad, de mantenerse firme ante los retos y buscar siempre la consecución de éstos, porque así se llegará a la tan deseada meta, que es la consecución de esa visión.

Kaizen: El nombre proviene de Kai, que significa cambio y Zen que significa bueno o para mejor, por tanto de ahí se obtiene la mejora continua. Con esta estrategia o metodología se busca la calidad en la empresa y en el trabajo, tanto a título personal como a título colectivo, porque cualquier persona o grupos de personas, cualquier día y en cualquier lugar pueden proponer ideas de mejora sobre los sistemas de producción industrial.

Es una filosofía o forma de vida en la cual se busca mejorar continuamente los sistemas de producción industrial ya que ningún proceso puede declararse perfecto. Si se llegase a plantear que el proceso es perfecto, habría que replantearse el proceso en sí mismo para ver que se podría mejorar porque cualquier mejora, por pequeña que sea, siempre aporta valor.

La frase más famosa de esta metodología es: “Hoy mejor que ayer y mañana mejor que hoy”.

Genchi Genbutsu: Es una parte integral del TPS que significa ir a ver al lugar real o fuente y ver que está sucediendo realmente para así poder encontrar los hechos para tomar las decisiones correctas, crear consenso y lograr los objetivos en vez de simplemente escuchar o leer sobre un problema y hacer una sugerencia de mejora.

Esto permite obtener “instantáneas” de la actividad que se realiza y del proceso y aumenta la posibilidad de observar de primera mano los problemas reales o los eventos no planificados y poder gestionarlos de inmediato.

El principal beneficio es que se puede observar el proceso en todo su contexto y se pueden tomar decisiones más potentes y consensuadas, además de poder ver mejoras que los propios operarios no han podido observar.

En la siguiente imagen se puede ver una aplicación clara de Genchi Genbutsu, ya que un directivo está tomando unas fotografías sobre lo que está viendo en ese momento para poder tener mayor información sobre lo que está ocurriendo y así poder tomar decisiones más potentes tal y como se había comentado.

Genchi genbutsu

Finalmente, después de haber detallado el pilar de la Mejora Continua y previamente a su implementación, hay que asegurarse que se va a poder garantizar la sostenibilidad en el tiempo de dichas mejoras. Por ello, hay una serie de requisitos que se deben cumplir:

  • Los directivos y mandos deben tener claro cuáles son los objetivos de mejora en cuanto a costes, plazos y calidad a implantar en la empresa.
  • Conseguir tener al equipo permanentemente focalizado a la mejora de indicadores.
  • Tener la filosofía y la mentalidad para poder replicar en otras áreas las mejoras obtenidas en la primera sección donde se implante.

La conclusión final de esta entrada del blog es que para poder obtener y mantener la mejora continua se debe crear un sistema de trabajo que focalice el recurso más valioso de las empresas, las personas, hacia la posible detección y eliminación de posibles despilfarros, que da pie al otro pilar, detallado en otros blogs.