Home » Filosofía lean » Semana 3: El desperdicio en los sistemas de producción.

Semana 3: El desperdicio en los sistemas de producción.

Hola a todos, una semana mas me dispongo a escribir en este blog. Esta vez le ha tocado el turno a los desperdicios en el ámbito de los sistemas de producción. Allá vamos:

En la entrada anterior hablamos, en líneas generales, de los que era la filosofía lean y el Toyota Production System. Estos conceptos van estrechamente ligados a la eliminación de desperdicio (muda en japonés). Sin embargo, para comprender mejor que es esto del desperdicio es imprescindible hablar previamente de las actividades de valor añadido.

Las actividades de valor añadido son aquellas que cumplen con los siguientes tres requisitos:

  • Aportan un valor reconocido por el cliente
  • Cambian el ajuste, la forma o la función del producto
  • Se hacen bien a la primera

Si una actividad es capaz de cumplir con estos tres requisitos de forma simultánea, entonces, se trata una actividad de valor añadido, en caso contrario, aunque puede tratarse de una actividad imprescindible para el proceso, se tratará de lo que denominaremos desperdicio.

El primer paso para eliminar el desperdicio en un sistema de producción es identificar y separar las actividades bajo este criterio con el fin de posteriormente minimizar el tiempo empleado en las operaciones sin valor.

Toyota ha identificado 7 desperdicios presentes en la mayoría de procesos de producción. A continuación trataré de explicarlos de forma mas o menos sencilla:

1. Sobreproducción. Se trata de fabricar productos que el cliente aún no ha solicitado. Esto conlleva un consumo de recursos (económicos, de maquinaria, de personal, de almacén,etc) innecesarios hasta el momento.

2. Esperas. Este desperdicio hace referencia a los tiempos de inactividad debidos a múltiples causas como puede ser la falta de material, los cuellos de botella, retrasos, desaprovechamiento de operarios con actividades innecesarias como vigilar una máquina automática, etc.

3. Transportes o movimientos innecesarios. Un desperdicio muy común consiste en desplazar el producto en curso (WIP) o producto acabado a través de largos e ineficientes recorridos por la planta entre procesos o a/desde un almacén.

4. Sobreprocesar o procesar incorrectamente. Se produce debido a la realización de tareas innecesarias en la fabricación del producto, a la fabricación errónea causada por herramientas con defecto. También se pueden englobar en este apartado el desperdicio debido a fabricar piezas con una calidad superior a la demandada.

5. Exceso de inventario. Este desperdicio esta muy ligado a la sobreproducción. Se trata de desperdicios causados por un exceso de materia prima, WIP o producto terminado que conllevan consigo riesgos de obsolescencia, daños, aumento de costes de almacenamiento y retrasos.

6. Movimientos innecesarios. Es importante no confundir este desperdicio con el explicado en el punto 3. Los movimientos innecesarios hacen referencia a los trabajadores y a todo movimiento inútil que realicen durante su trabajo (buscar algo, apilar productos, buscar herramientas…)

7. Defectos. El último desperdicio está relacionado con la fabricación de piezas defectuosas que implican retrabajos. También se engloban en este punto los desperdicios debidos a las inspecciones o sustituciones.

De todos estos desperdicios el primero (sobreproducción) se considera el más importante debido a que implica la mayoría de los otros.

Además de estos 7 desperdicios, Toyota añade un octavo llamado “creatividad de los empleados no utilizada“. Lo emplea para hacer referencia al tiempo, ideas y mejoras perdidas por no escuchar a los trabajadores.

CXZTnJfW8AEftqOFuente: twitter @retoslogísticos

Para entender y finalmente aplicar de forma adecuada la filosofía lean en una empresa es imprescindible tener presente los diferentes desperdicios y la necesidad de eliminarlos ya que la mayoría de herramientas del Toyota Production System (que espero aprender en este semestre y sobre las que quiero ir escribiendo en este blog) se basan en este principio.

Por hoy me despido, hasta la próxima semana.

Carla.

 

Fuente: Jeffrey K. Liker. Las claves del éxito de Toyota.