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Semana 2: “5’s y SMED”

Hola a todos! Antes de la clase del próximo día y para que no se vayan acumulando conceptos, os presento mi entrada semanal.

Siguiendo un poco la línea de las entradas que ya han escrito mis compañeras, quiero explicar el concepto de Lean Manufacturing y las técnicas de mejora continua como son 5s y SMED, así como la relación entre ambas.

Espero que más adelante, cuando le vayamos cogiendo el truco a estas entradas, ir aportando temática más variada e incluso alguna experiencia profesional, pero de momento el objetivo actual es ir afianzando la teoría vista en clase. Así que, como bien dicen por ahí… Arrancamos!

Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing se define como un modelo de gestión enfocado a la creación del flujo, cuyo objetivo es otorgarle el mayor valor añadido a un producto de forma que se consuman los mínimos recursos posibles, es por ello por lo que a dicho término también se le conoce como producción ajustada. Para ello, el Lean Manufacturing emplea una serie de técnicas variadas que sirven como ayuda y soporte para alcanzar dicho objetivo, éstas son:

  • 5’s
  • SMED
  • Pokayokes
  • Fábrica visual
  • Indicadores de Gestión (IDG)
  • Value Stream Mapping (VSM)
  • Control Estadístico de Calidad (SPC)
  • Seis Sigma
  • Mantenimiento Productivo Total (TPM)
  • Kaizen

Entre todos los anteriores, se pretende hacer especial énfasis en los dos primeros, que son los tratados durante la primera semana de clases.

5’s

La técnica japonesa de las 5’s es la primera técnica de mejora continua que debe de ser presentada a los distintos miembros de un equipo de trabajo de la empresa para su implantación. Está basada fundamentalmente en 5 pilares:5s+

  • Seiri: separar lo innecesario de lo necesario.
  • Seiton: Definir una ubicación para cada cosa y ubicarla en el mismo.
  • Seiso: Realizar limpieza y mantenimiento sobre el lugar de trabajo y maquinaria.
  • Seiketsu: Estandarizar los procesos y diseñar mecanismos o dispositivos para que no se tengan que hacer las tres tareas anteriores.
  • Shitsuke: Generar una cultura de disciplina e implicación que haga que se mantengan los cuatro pilares anteriores y se continúe buscando la mejora.

Para un conocimiento más exhaustivo de la técnica de las 5’s, se recomienda leer las entradas ya existentes de otros compañeros de clases dedicadas exclusivamente a dicho tema y en las cuales se tratan con mayor profundidad.

SMED

Las siglas SMED provienen de Single Minute Exchange of Dies, o lo que es lo mismo, cambio de herramientas en minutos de un solo dígito. Tras esto, se puede intuir que la filosofía de esta técnica se basa en que todo cambio de herramienta, referencia o cualquier utensilio empleado en montaje no puede demorarse más allá de 9 minutos 59 segundos. Para ello, la implementación de dicha técnica se puede clasificar en:

  • Fase prelSMED-Graphic-06032015iminar: consiste en una descripción con claridad los distintos cambios de referencia necesarios.
  • Primera etapa: separación de las operaciones internas y externas*.
  • Segunda etapa: conversión de las operaciones internas en externas.
  • Tercera etapa: mejoramiento de los elementos internos y externos.

*Recuérdese que operaciones internas son todas aquellas que son de obligatoriedad su implantación con la máquina en marcha o uso, sin embargo las externas se pueden realizar con la máquina parada.

 

Relación entre 5’s y SMED

Como primer acercamiento y de forma general para relacionar un término y otro, se puede afirmar que los pilares 2, 3 y 5 de las 5’s (Seiton, Seiso, Seiketsu) son los soportes básicos sobre los que se fundamenta el sistema SMED, ya que las formas de trabajo de dichos pilares coinciden básicamente con las etapas segunda y tercera del SMED.

De forma más concreta, se puede observar que la cuarta S, que trata el término de limpieza estandarizada, implica desarrollo de equipos y mecanismos para no tener que limpiar, organizar ni ordenar, lo que nos lleva a relacionarlo con la etapa 3 del sistema SMED, en la cual clasifica los elementos internos y externos para una posterior mejora.

El objetivo fundamental de la filosofía SMED es minimizar los tiempos de detención de maquinaria, así pues, este tema se trata en la segunda y tercera S, que buscan facilitar las labores de inspección de la máquina.

 

Bueno, hasta aquí ha sido mi entrada, espero que nos ayude a todos a la hora de acercarnos un poco más al mundo del “Lean Manufacturing”. Gracias por leerla.

Un saludo.

David del Valle Milán