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Las 5’S

Hola a todos!

En esta entrada del blog voy a resumir un poco lo que hemos estado tratando esta semana en la clase de Lean Manufacturing, las 5’S.

El método de las 5’S se aplicó por primera vez en “Toyota Motor Corporation” fue inventado por  Sakichi y Kiichiro Toyoda, así como el ingeniero Taiichi Ohno, en un intento de buscar una alternativa a la cadena de montaje de Henry Ford, el denominado método fordista, que en aquel momento empezaba a estar obsoleto y a ser fuente de conflictos laborales y sociales.

La finalidad del método de las 5’S  satisfacer el deseo de las empresas de mejorar su productividad y  eficiencia . Éste método forma parte del método Toyota, cuyo origen se ubica en Japón, durante las décadas de 1950 y 1960, en plena expansión japonesa tras la Segunda Guerra Mundial. El método Toyota fue adaptado posteriormente en Occidente bajo el término inglés, Lean Manufacturing.

El nombre de las 5’S proviene de las primeras letras de las palabras japonesas que conforman los cinco puntos a seguir para aumentar el orden y la eficiencia del lugar de trabajo con el objetivo de incidir positivamente en la productividad empresarial, estas palabras son:

Seiri (Seleccionar), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar), Shitsuke (Mantener)

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[Fuente: Captura ]

Seiri (Seleccionar) : “Separar innecesarios”

Se trata de la primera de las 5’S y consiste en identificar los elementos que son necesarios y separarlos de los innecesarios para posteriormente desprenderse de ellos, evitando que vuelvan a aparecer. De esta manera se dispone únicamente  de todo lo necesario.

  • Los criterios que se pueden seguir en esta etapa de selección pueden ser:  la utilidad,  la frecuencia de uso o  la cantidad. Para la clasificación puede utilizarse etiquetas de distintos colores, para diferenciar cada tipo de objeto.
  • Los artículos clasificados como innecesarios deberán almacenarse en un área de espera, hasta que el gerente u otra persona autorizada decida qué hacer con ellos: llevarlos a otro departamento dónde se necesiten, venderlos o desecharlos.
  • El resto de objetos deberán ser clasificados según su frecuencia de uso: aquellos que se usan a diario, los que se usan una vez por semana o mes y los utilizados con menor frecuencia.

Seiton (Ordenar) : “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”

Esta etapa, a partir de los resultados de la primera S, lo que se pretende es organizar es el espacio de trabajo estableciendo el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

  • Colocar los objetos que se utilizan cada hora o a diario dentro del espacio al que podamos llegar estirando los brazos.
  • Los materiales usados una vez por semana o al mes cerca del lugar de trabajo.
  • Por último, aquellos elementos que se usan con menos frecuencia, deberán ubicarse más lejos.

Es importante que en todo momento los supervisores y superiores autorizan la reubicación de objetos, así como de que los trabajadores están informados de las nuevas ubicaciones.

Seiso (Limpiar) : “No limpiar más, sino evitar que se ensucie”

Aplicadas las dos primeras S, es el momento de limpiar. Esta S consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. La limpieza debe llevarse a cabo diariamente antes de iniciar la jornada laboral y a la hora del cierre. Según esta regla, los mismos trabajadores deben asegurarse de que su lugar de trabajo está limpio en estos dos periodos de tiempo, mientras que un supervisor deberá comprobar que efectivamente se ha llevado a cabo una limpieza adecuada.

Seiketsu (Estandarizar) : “Todos igual siempre”

Si las tres primeras S’s se ejecutan mediante correctamente, en la fase de estandarización se pretende que las fases anteriores se conviertan en hábito, de forma que se lleven a cabo naturalmente, creando así un estándar.

  • Crear procedimientos para evaluar periódicamente el seguimiento de la clasificación, el orden y la limpieza en el lugar de trabajo.
  • Plasmar la nueva configuración de los objetos, así como las normas que rige la clasificación y el orden de los mismos, en un documento claro y conciso, visible para todos los trabajadores, por ejemplo, colocándolo en un panel central.
  • Asimismo, se deberá elaborar un documento con el horario, las reglas y las responsabilidades de la limpieza de la organización.

Una de las claves para fomentar el cumplimiento y estandarización de las reglas se centra en incentivar la competición entre departamentos de la empresa, mediante premios o reconocimientos.

Shitsuke (Mantener) : “Seguir mejorando” 

La última de las S del método de las 5’S, trata del comportamiento y  la buena actitud en el trabajo. Su objetivo es el de asegurar el buen cumplimiento del método.

  • Los trabajadores deben tratar el lugar de trabajo como si fuera su propia casa e integrara los 5 pasos como una tarea más de su jornada laboral y no como una imposición absurda.
  • Todos los integrantes de la organización deberán velar por el cumplimiento de las 5’S, por lo que deberá aplicarse valores como la dedicación, el compromiso y la sinceridad.
  • Los propietarios y gerentes de la empresa deberán participar activamente en la método de las 5’S, dando ejemplo con la puesta en práctica personalmente. Asimismo, deberán incentivar siempre la mejora y la eficiencia exponiendo periódicamente los resultados y evaluaciones de las tareas.

 

Una de las consecuencias inmediatas de la implementación de las 5’S puede ser el cambio hacia la mejora continua.

En el siguiente video es explica de una manera más visual lo que se ha descrito arriba dando por finalizada esta entrada del blog. Hasta la próxima!

[Fuente: YouTube]