¿Es realmente necesario la realización de un VSM?

El Value Stream Mapping es una herramienta del Lean Manufacturing que sirve para analizar la situación actual del flujo de tareas que proporcionan o no valor al producto. En comparación con otras herramientas Lean, se puede ver que el VSM no mejora directamente nada del flujo productivo. En cambio, otras como las 5S, TPM o SMED sí que producen cambios en la empresa, que inducen a mejoras en el proceso productivo. Entonces, ¿es estrictamente necesario realizar un VSM?

La teoría dice que, a la hora de aplicar diferentes herramientas Lean, siempre se tiene que realizar previamente un VSM del estado actual de flujo de producto. Ya que, si se aplican las herramientas correctivas antes del análisis, éstas pueden ser mal utilizadas y sus resultados pueden ser infra aprovechados. Esto se debe a que son herramientas más específicas para un trabajo determinado, y no contemplan la interacción entre los varios procesos a lo largo del flujo.

Personalmente, pienso que el VSM nos proporciona una visualización el flujo de productos y nos ayuda a decidir acciones correctivas para llegar a una situación futura deseada. Aunque es posible que en algunos casos no haga falta invertir tiempo en realizar el VSM debido a que, la empresa en cuestión solamente exija implementar alguna herramienta Lean, sin importar el análisis previo (bien porque ya lo han realizado, porque se hacen una idea del problema o simplemente ni les interesa).

!Hasta la próxima semana!

VSM en el sector servicios

Después de la última clase en la cual hablamos nuevamente de la importancia de los VSM y de cómo pasar del primer VSM al VSM futuro, el mejorado, pasamos a analizar un caso diferente. Y es que todavía me cuesta entender como en ciertos sectores, como en un hospital, se pueden utilizar este tipo de herramientas. Para mí estas herramientas me llaman para ser utilizadas en un entorno industrial donde el flujo son piezas, elementos que no piensan, no sufren, no se quejan, etc. Sin embargo, ¿cómo una persona puede ser analizada de la misma manera? ¿Puede una persona que acude a un centro sanitario, porque tiene algún problema, obviamente, aceptar que su tiempo de ciclo debe ser de 5 minutos? Quizás esta abstracción se consiga con el tiempo y la experiencia, pero para mí todavía este tipo de similitudes no están asentadas en mi cabeza.

 

Sin embargo, esta aplicación al sector terciario me llama profundamente la atención y me gustaría conocer más de las aplicaciones de herramientas profundamente industriales en los ámbitos del sector de servicios.

Método Kanban : de las plantas a las oficinas…

Como ya se estudió en clase, los kanbans están utilizados en plantas con un sistema de flujos tirados provocado por la demanda de los clientes.

La etiqueta kanban es el pedido de un cliente que activa la producción. Las etiquetas kanbans por los pedidos contienen el nombre del producto, la referencia y un código de barras y al principio,están puestos en una bandeja vacía. Las etiquetas por el aprovisionamiento contienen el puesto cliente, el puesto proveedor, la cantidad y el envasado. A cada vez que piezas están sacadas de un puesto, una etiqueta es enviada al puesto proveedor anterior para recibir nuevas piezas.

Ventajas del método :

  • Diminución de los plazos de fabricación
  • Diminución de los costes de producción y de almacenamiento
  • Optimización de la trazabilidad de los pedidos
  • Facilidad y costes bajos por el establecimiento

Inconvenientes del método :

  • Los proveedores deben ser reactivos
  • Una sincronización mala en la cadena de suministro (proveedores, transporte..) puede crear disfunciones

Existe también sistemas de kanbans para las oficinas : aquí un ejemplo con este video…

 

 

VSM – Bajar a planta como forma de vida

Como ya se comentó en clase, el Value Stream Mapping es una herramienta para planificar las mejoras que más tarde podrán ser implementadas en los procesos objeto de estudio.

Para la realización del mismo es imprescindible tener un amplio conocimiento de todos y cada uno de los procesos de la empresa, ya que se han de reflejar tanto el flujo de materiales como el flujo de información entre cada uno de ellos.

En mi opinión, el aspecto más relevante a la hora de realizar el VSM es la visita a la planta para así conocer de primera mano ambos flujos, averiguando así todo lo que sucede en la misma.

Este aspecto me parece de vital importancia, ya que personalmente he vivido un caso en el cual el principal fallo era la no realización de esta acción. Esa situación ocurrió en una empresa en la cual el encargado de realización del VSM apenas visitaba la planta, lo cual le llevó a no conocer con total precisión las condiciones que se daban en ese momento. De ese modo, una vez realizado el mapa, e intentando aplicando las mejoras propuestas en el mapa futuro de la cadena valor, éstas fueron imposibles de establecerse ya que el mapa actual era totalmente impreciso por haberse fiado de información de terceros y no visitar personalmente la planta.

A modo de resumen, decir que, desde mi escasa experiencia laboral que actualmente poseo, la visita a planta es indispensable para la propuesta e implantación de mejoras en los procesos.

Los Limites del VSM

Así como los beneficios y ventajas que el mapa de la cadena de valor tiene, quiero hacer hincapié las carencias y defectos in esta entrada.

  1. Posibilidad de crear mayores de las expectativas: aunque una herramienta útil, la VSM no es milagrosa y por lo tanto no puede resolver todos problemas. Esta es probablemente la principal limitación de la VSM: un mapa de la cadena de valor no propone soluciones y estándares definidos, sino que constituye una herramienta de análisis la cual, en sí mismo, no es capaz de resolver cualquier problema del sistema de producción.
  2. Alta dependencia de l’analista: la herramienta VSM no propone soluciones a fijo, pero su éxito depende de la habilidad del analista para identificar los residuos más relevante, y producir soluciones adecuadas, apropiadas y oportunas.
  3. Herramienta de papel: dada su naturaleza, la VSM es una herramienta imprecisa; la edición y la edición manual son, aunque relativamente breve, temporal caros.
  4. Se considera solamente los aspectos técnicos: el VSM sólo examina los aspectos físicos y técnicos, ignorando por completo el lado humano. Este último, en particular en los procesos relacionados con los servicios y no a la producción, puede ser importante o predominante.
  5. No muestra las consecuencias para las ineficiencias del flujo: flujos de materiales ineficientes por lo general generan consecuencias tales como mayores costos. La correlación entre las causas y consecuencias no aparezca de la VSM.
  6. Dificultades de adaptación a contextos con alta variabilidad de los productos terminados

VSM actual VS futuro VSM

La esencia del VSM es ser una herramienta que ayude a la mejora de la planificación. Pero hay dos aspectos separados del VSM, llamados VSM actual y VSM futuro.

El VSM actual muestra qué está ocurriendo ahora, y el VSM futuro muestra cómo las cosas deberían llevarse a cabo. Es importante ejecutar ambos mapas para facilitar mejoras tangibles.

VSM actual:

Permite identificar los flujos en los procesos y analizar los flujos de datos para priorizar mejoras. Los procesos a analizar deben elegirse con cuidado, no se pueden hacer todos a la vez. El punto clave es detectar cómo fluye el material entre las distintas etapas, así como la información. Esta información también debe incluir aquella que tienen los operarios de línea, incluyendo aquellas rectificaciones que ellos harían o defectos que encuentran en su puesto de trabajo.

Cuando el VSM está completado, se llevarán a cabo las mejoras en ciertas áreas. Estas mejoras serán una parte integral del VSM futuro.

VSM futuro:

Su objetivo es la identificación de las mejoras que lleven a cabo un acortamiento del lead time. En esta parte se debe analizar el takt time y el cycle time. Estos dos indicadores se deben comparar en cada proceso del VSM.

 

Implementación:

Una vez realizados ambos VSM, hay una fuerte necesidad de asegurar que la implementación de las mejoras se llevará a cabo de forma metódica. Sin alguien que dirija estas mejoras, no podrán ser efectivas y nunca se llegarán a alcanzar.

 

Bibliografía:

Key Differences Between Future State VSM and Current State VSM

 

Producción secuencial, ¡aquí tenemos los ganadores!

La sola sofisticación de los sistemas para las empresas manufactureras, como podría ser la implantación de MRP, MRPII o ERP, no es suficiente para obtener el control de las operaciones de fábrica. Si se quiere lograr los envíos a tiempo y con margenes de beneficios saludables, el adopción de un sistema de producción secuencial puede proporcionar una buena oportunidad, tanto en los entornos de alto volumen , como en los de bajo volumen y ‘fabricación bajo pedido’. La credencia de que solo podía funcionar para los primeros ya se ha revelado un mito, frente a las evidencias de que estos últimos, al desarrollar e implementar procesos de producción secuencial, están mejorando significativamente la flexibilidad de la programación, la capacidad de respuesta a los clientes y los margenes de beneficio.

Henry Ford introdujo la producción secuencial, por la primera vez, en los ’20, consiguiendo una reducción impresionante de los tiempos DTD. El éxito de Ford, sin embargo, fue limitado por una filosofía de producción que se basaba en el poder absoluto de la jerarquía de gerencia.

Hoy en día el éxito de la producción secuencial está en las manos de los trabajadores de la producción y de las dinámicas de equipo. Se trata de un acción organizada y enfocada a la flexibilidad de producción, a la reducción de tiempo de ciclo a través de tamaños de lote reducidos, calidad, mantenimiento preventivo, integridad en el lugar de trabajo, programación visual y flexibilidad de los trabajadores. Es un proceso que requiere la participación total de los empleados y sus inclusión activa en la mejora continua.

Entre las herramientas de producción secuencial se encuentran también análisis causales con identificación de causa raíz y acciones correctivas. Para tener éxito en la implantación de un proceso de producción secuencial, el primero paso fundamental es formar todos los trabajadores a los principios del ‘kaizen’ y la dinámica del equipo. A continuación hay que seleccionar un proyecto piloto que se lleve a cabo ante de la puesta en marcha del proceso en el resto de la planta, de manera que se pueda enseñar un éxito rápido para convencer también a los escépticos que es el camino a seguir para ganar la ventaja competitiva.

 

¡Quiero volver a estudiar!

¡Quiero volver a estudiar! Os parecerá raro pero esto es lo primero que me dijo “el sujeto” cuando le conté en qué había consistido mi tarde del pasado miércoles, ya que mientras él trabajaba yo jugaba. Algunos de mis compañeros todavía no han realizado la primera práctica de Lean así que espero no desvelar muchos secretos.

Imaginaos que estáis esperando para entrar a una práctica, lleváis todo el día trabajando así que estáis reventados, se hace la hora y al entrar… ¡UN SCALEXTRIC! Todos nos quedamos flipando y no era para menos, ¿qué tendrá que ver esto con la asignatura? La respuesta fue… vamos a calcular el OEE. ¿Cómo? Tomando tiempos y controlando “piezas”.

Retomando la conversación, a él le pareció muy interesante la forma de aplicar los conceptos ya que cuando él estudiaba simplemente había que aprenderse todo de memoria y punto. En cuanto a mi opinión, me gusta esta forma de enseñar, ya que el día de mañana cuando quiera calcular indicadores o en el propio examen, me acordaré de la práctica del scalextric, además, cuando en una empresa vayamos a calcular indicadores el operario no nos va a dar una hoja de examen en la que ponga:

PIEZAS OK, PIEZAS NOK, PIEZAS RETRABAJO, TC, Tiempo Reparación, …, Calcule el OEE.

Si no que tendremos que estar durante X horas delante de la máquina observando que hace bien o que hace mal, cuando queramos saber que piezas están OK, NOK, RETRABAJO, etc, deberemos realizar pautas de control para que todo los operarios o nosotros mismo realicemos el mismo procedimiento, en muchas ocasiones habrán datos que no se podrán tomar y en otras habrán demasiados datos desordenados que habrá que ordenar para poder sacar algo en claro.

En fin, me esta gustando aprender con aviones de papel, legos o scalextric.

El Karakuri llega a la industria

El concepto KARAKURI hace referencia a autómatas hechos de madera, los cuales aparecieron en el siglo XVII en Japón. Los principios básicos desarrollados para la fabricación de dichos autómatas fueron la elasticidad, gravedad y el magnetismo. Por tanto, mediante la fuerza de la gravedad y la física, dichos autómatas realizan diversas acciones como podemos ver en el siguiente vídeo.

(Ver a partir del minuto 2’25”)

Y os preguntareis, ¿Qué relación tiene este arte con la industria? Pues algunas empresas ya están introduciendo lo que se conoce como KARAKURI KAIZEN, lo cual no es más que sistemas basados sobre los principios mécanicos simples. Es decir, mediante palancas, poleas y la acción de la gravedad se transportan los objetos (finales o no) evitando así el gasto de una fuente de energía para su movimiento, como sucede en el caso de las cintas transportadoras la cual requiere de energía eléctrica para poder estar en funcionamiento y poder llevar a cabo su función.

De este modo, si uno de los siete desperdicios era el desplazamiento, si además de disminuir el número de desplazamientos conseguimos que dicho movimiento no suponga un coste para la empresa (términos energéticos), todavía conseguimos optimizarlo más.

 

Importancia del Análisis de Problemas

La disciplina de descripción de un problema basada en el “Es…” y “No es…” me ha llamado bastante la atención debido a la gran aplicación que tiene. Esta metodología, que nunca antes había escuchado, habría facilitado el análisis de cualquier problema surgido anteriormente ya que, como hemos visto en la actividad realizada en clase, ataca el problema realizando una minuciosa descripción del mismo.

Actualmente me encuentro realizando prácticas en una empresa y, tras la realización de esta sesión, he podido entender por qué muchos problemas que surgen en la misma no se solucionan correctamente. Todo ello se basa en una errónea descripción de los problemas que surgen ya que los mismos no son tratados desde su verdadero origen, sino que solo se tratan superficialmente.

De este modo, con el conocimiento no solo de esta disciplina, sino de las 8D en su totalidad me he dado cuenta de la importancia que tiene un buen análisis de cada uno de los problemas que surgen en el día a día.